為什麼設備 Alarm 很多，現場卻不知道該先改善哪一個？

設備自動化程度越高，可產生的 Alarm Code 通常也越多。

常見包含：

• 送料異常
• 感測器異常
• 定位失敗
• 馬達過載
• 壓力不足
• 溫度異常
• 安全門開啟
• 通訊異常
• 模具異常
• Servo Alarm

問題是，如果 MES 只是把 Alarm 全部列出來，管理者最後得到的可能只是另一張「很長的異常清單」。

真正需要的是：

哪些 Alarm 對生產影響最大？

Alarm 發生次數最多，不代表影響最大

假設設備一個月發生：

Alarm	次數	累積時間
A01 送料異常	180	45 分鐘
A02 感測器異常	95	80 分鐘
A03 Servo 異常	8	420 分鐘
A04 馬達過載	3	300 分鐘

如果只看 Frequency，A01 應該優先改善。

但若按照 Downtime 排序，真正造成重大生產損失的反而是 A03 與 A04。

因此 Alarm 分析至少應同時考慮：

Frequency × Duration × Production Impact

Alarm Frequency 可以看出什麼？

找出重複性異常

Alarm Frequency 適合發現「一直發生，但每次很快恢復」的問題。

例如送料異常一天發生 60 次。

每次只需要操作員重新定位即可恢復，因此維修紀錄可能完全沒有留下資料。

但高頻率 Alarm 可能代表設備存在：

• 感測器位置問題
• 送料機構不穩
• 材料尺寸差異
• 治具定位問題

這類問題也可能與 Micro Stops 密切相關。

Alarm Duration 為什麼同樣重要？

另一種情況是：

某 Alarm 一個月只發生兩次。

但每次都造成設備停機 3 小時。

這種 Low Frequency、High Impact 的 Alarm 若只依次數排序，很容易被忽略。

因此 Dashboard 應同時呈現：

Alarm Count

以及：

Total Alarm Duration

才能避免只改善「很常發生但影響很小」的問題。

MES 如何建立 Alarm Pareto？

MES 可由 PLC、設備控制器或 IoT Gateway 自動取得：

• Machine ID
• Alarm Code
• Alarm Name
• Alarm Start Time
• Alarm End Time
• Duration
• Machine Status
• Product
• Work Order
• Process
• Mold
• Operator

再將 Alarm 依不同維度進行統計。

例如：

Alarm Code → 次數 → 累積時間 → 平均時間 → 損失產量

就能建立比傳統 Alarm Log 更有管理價值的 Pareto。

如何把 Alarm 轉換成損失產量？

假設：

A03 Servo Alarm

一個月累積：

420 分鐘

設備標準 Cycle Time：

7 秒／件

理論產量損失：

420 × 60 ÷ 7 = 3,600 件

因此 Dashboard 不應只顯示：

A03：停機 420 分鐘

還可以進一步呈現：

Estimated Lost Output：3,600 件

管理者便能更直接理解這個 Alarm 對產能造成的影響。

哪些 Alarm 值得優先改善？

可將 Alarm 分成四種類型。

高頻率、高影響

發生很多次，而且累積停機時間長。

這通常是最優先改善的問題。

高頻率、低影響

大量 Micro Stops 或短暫異常。

單次影響不大，但可能持續侵蝕設備效率。

低頻率、高影響

不常發生，但一旦發生就造成長時間停機。

適合建立備品、維修 SOP 與預防措施。

低頻率、低影響

可列入觀察，但改善優先順序通常較低。

如此比單純按照 Alarm Count 排序更符合實際管理需求。

Alarm 與 MTBF／MTTR 如何結合？

Alarm Analysis 可以進一步與設備可靠度指標串聯。

例如某設備 MTBF 持續下降，MES 可以再往下分析：

MTBF 下降 → 哪些 Alarm 增加？

若發現 Servo Alarm：

上月：3 次
本月：8 次
下月：15 次

就可能代表設備某個部件正在逐步劣化。

另一方面，若特定 Alarm 的 MTTR 特別高，也可檢查：

• 是否缺乏維修 SOP
• 是否等待備品
• 是否故障診斷困難
• 是否需要原廠支援

讓 MTBF／MTTR 從 KPI 進一步連結到具體改善原因。

Alarm Pareto Dashboard 應呈現哪些資訊？

建議包含：

• 今日 Alarm Count
• Alarm 累積時間
• Alarm Frequency Pareto
• Alarm Duration Pareto
• Alarm Lost Output Pareto
• 設備 Alarm 排行
• Alarm Code 趨勢
• 平均 Alarm Duration
• Alarm 與停機關聯
• Alarm 與 Micro Stops 關聯
• MTBF／MTTR
• 改善前後比較

其中最推薦同時建立三張 Pareto：

發生次數 Top 10

停機時間 Top 10

損失產量 Top 10

三個排行不一定相同，而這個差異本身就是很有價值的設備改善資訊。

如何建立設備 Alarm 改善流程？

建議形成：

設備產生 Alarm → MES 自動蒐集 → Alarm 分類 → Frequency／Duration 分析 → 換算 Lost Output → Pareto 找出 Top Alarm → Root Cause Analysis → 執行改善 → 比較改善前後 Alarm

如此 Alarm Log 才不只是設備故障歷史，而能真正成為持續改善資料。

導入 Alarm Pareto 分析有哪些效益？

• 找出真正影響生產的設備警報
• 避免只依 Alarm 次數判斷問題
• 降低重複性設備異常
• 找出高影響低頻率故障
• 降低設備非計畫停機
• 改善 Micro Stops
• 提升 MTBF
• 降低 MTTR
• 建立設備改善優先順序
• 提供預防保養數據依據