為什麼設備保養不能只靠老師傅？

許多工廠的設備保養與故障排除，長期依賴資深技術人員的經驗。老師傅通常熟悉設備聲音、震動、溫度與操作習慣，能快速判斷異常原因，也知道哪些零件容易損壞、何時需要調整或更換。

這些經驗對工廠非常重要，但如果設備保養只存在於個人記憶、紙本筆記或口頭交接中，就容易形成管理風險。一旦資深人員休假、調職或離職，企業可能無法立即掌握設備狀況，造成維修時間延長、生產停擺及技術經驗流失。

因此，設備保養應從「依賴個人經驗」轉變為「經驗加上制度與系統管理」。

保養知識難以傳承

老師傅累積多年的設備經驗，通常包含許多操作手冊上沒有記載的內容，例如設備出現特定聲音時可能是哪個零件鬆動、溫度升高到什麼程度需要停機，以及不同產品生產時應如何調整參數。

如果這些知識只透過口頭傳授，新進人員很難在短時間內完整學會。不同人員的理解與處理方式也可能不一致，造成同一台設備在面對相同問題時，採取不同的維修方式。

常見問題包括：

• 保養步驟沒有標準文件
• 維修判斷依賴個人經驗
• 新人只能跟著資深人員學習
• 異常處理方式沒有留下紀錄
• 同樣故障重複發生，卻無法沿用過去經驗
• 不同班別的保養品質不一致

透過設備保養系統，可將保養項目、檢查標準、操作步驟、照片、影片及異常處理方式建立成標準作業內容。即使人員異動，新進人員也能依照系統指示執行保養，降低知識斷層。

人工提醒容易遺漏

部分工廠使用紙本行事曆、白板、Excel 或人員記憶安排設備保養。當設備數量少時，人工管理可能勉強可行，但隨著機台、產線及保養項目增加，就容易發生漏保養或延遲保養。

設備保養可能依照不同條件執行，例如：

• 每日、每週或每月定期保養
• 每運轉一定時數後保養
• 每完成一定生產數量後保養
• 特定零件使用到期限後更換
• 發生異常或故障後安排檢查
• 長時間停機後重新啟用前保養

若只靠人工提醒，當負責人工作忙碌、請假或交接不完整時，就可能錯過保養時間。設備即使仍能運轉，也可能因缺少潤滑、零件磨損或精度偏移，逐漸累積故障風險。

設備保養系統可以依照日期、運轉時數、生產數量或設備狀態，自動產生保養任務並發出提醒。當保養逾期時，系統也能顯示警示，讓主管立即掌握未完成項目。

缺乏完整維修紀錄

設備發生故障後，現場人員通常會優先搶修，讓生產盡快恢復。然而，如果維修完成後沒有完整記錄故障原因、處理方式、更換零件及停機時間，未來發生相同問題時，仍需要重新判斷。

紙本維修紀錄也可能面臨以下問題：

• 字跡難以辨識
• 表單遺失或保存不完整
• 無法快速查詢歷史紀錄
• 零件更換時間沒有追蹤
• 維修原因與處理方式記錄過於簡略
• 無法統計設備故障頻率及維修成本

缺乏完整紀錄，企業只能知道設備曾經壞過，卻無法分析為什麼故障、多久發生一次，以及哪些零件最常損壞。

透過電子化設備管理，可完整記錄故障時間、異常現象、故障代碼、維修人員、處理方式、更換零件、維修工時及恢復生產時間。管理者可以依照設備、日期或故障類型快速查詢，作為後續維修與改善依據。

人員離職造成管理斷層

當設備管理高度依賴少數資深人員時，人員異動會對工廠造成明顯影響。老師傅離職後，企業可能失去設備調整、故障判斷、備品選擇及維修廠商聯絡等重要資訊。

常見的管理斷層包括：

• 不知道設備過去發生過哪些故障
• 不清楚哪些零件曾經更換
• 找不到設備參數與調整紀錄
• 不知道下一次保養時間
• 不清楚備品庫存及採購來源
• 新接手人員無法快速了解設備狀況

即使完成工作交接，也很難只靠幾天或幾週的口頭說明，完整傳遞多年累積的經驗。

設備保養系統可將知識與紀錄保留在企業內部，而不是只存在於個人身上。透過權限管理、保養履歷、維修紀錄及標準作業文件，接手人員可以快速查詢設備歷史，降低人員異動對生產造成的影響。

設備壽命無法有效掌握

設備使用年限不只取決於購買日期，也與實際運轉時數、負載程度、保養品質、故障頻率及零件更換情況有關。

如果企業沒有持續記錄這些資料，就很難判斷設備目前處於穩定期、磨耗期，或已接近需要汰換的階段。

管理者可能只在設備頻繁故障後，才發現維修成本已經過高，或設備精度已無法符合生產需求。這種被動式管理容易造成突發停機，也難以事先安排設備更新預算。

透過設備管理系統，企業可持續追蹤：

• 設備累積運轉時數
• 保養完成率與逾期次數
• 故障次數與平均故障間隔
• 平均維修時間
• 零件更換週期
• 維修與保養成本
• 設備停機時間
• 生產品質與設備狀態的關聯

當設備故障頻率增加、維修成本上升或保養後仍無法維持正常運作時，系統可協助管理者評估大修、零件更換或設備汰換的時機。

老師傅的經驗應該被保存，而不是被取代

設備保養數位化的目的，不是取代老師傅，而是將老師傅的經驗轉化為可以保存、查詢及傳承的企業知識。

資深技術人員可以協助建立保養標準、故障判斷規則、檢查項目及異常處理方式，再由系統負責排程、提醒、記錄與統計。這樣既能保留現場經驗，也能降低設備管理對特定人員的依賴。

透過 MES 或設備保養管理系統，企業可以建立定期保養計畫、自動提醒、電子點檢、維修履歷及設備壽命分析，逐步將設備管理從「故障後搶修」轉變為「預防保養與預測管理」。

如此一來，即使人員異動，工廠仍能維持一致的保養品質，縮短故障處理時間，降低非預期停機風險，並延長設備使用壽命。

常見的設備保養方式有哪些？

故障後維修（Reactive Maintenance）

設備故障後才進行修復，維修成本高、停機時間長。

預防保養（Preventive Maintenance）

依照時間、運轉時數或生產數量定期保養。

預知保養（Predictive Maintenance）

透過感測器監測振動、溫度、電流等數據，預測設備異常。

如何建立完整的設備保養制度？

完整的設備保養制度，不只是安排人員定期巡檢，而是要建立一套涵蓋設備資料、保養週期、點檢標準、作業程序與維修履歷的管理機制。

企業應先了解「有哪些設備需要管理」，再決定「何時保養、檢查什麼、由誰執行、如何判定異常，以及保養完成後如何留下紀錄」。當這些內容被標準化並納入 MES 或設備管理系統後，設備保養才能從依賴個人經驗，轉變為可持續執行、追蹤與改善的制度。

建立設備清冊

建立設備保養制度的第一步，是盤點工廠內所有需要管理的設備。除了主要生產機台，也應包含空壓機、冷卻設備、吊掛設備、量測儀器、模具、治具及其他會影響生產的輔助設備。

設備清冊不應只有設備名稱，而應建立完整的基本資料，例如：

• 設備編號
• 設備名稱及型號
• 生產廠牌
• 購買與啟用日期
• 所屬廠區、產線及站別
• 設備負責部門
• 保養及維修負責人
• 使用說明書與技術文件
• 重要零件與耗材
• 保固期限
• 維修廠商及聯絡資訊
• 設備狀態
• 使用年限與預計汰換日期

每一台設備應設定唯一編號，並在機台上張貼條碼或 QR Code。人員掃描後即可查看設備資料、保養計畫、歷史維修紀錄及尚未完成的工作。

設備清冊建立後，企業才能知道目前有多少設備、分布在哪裡、由誰負責，以及哪些設備需要優先納入保養管理。

制定保養週期

不同設備的運轉負荷、使用環境與零件壽命不同，因此保養週期不應全部採用相同標準。企業可參考設備原廠建議、歷史故障紀錄及現場人員經驗，設定適合的保養頻率。

常見保養週期包括：

• 每班保養
• 每日保養
• 每週保養
• 每月保養
• 每季保養
• 半年保養
• 年度保養
• 依運轉時數保養
• 依生產數量保養
• 依零件使用次數更換

例如潤滑、清潔及外觀檢查可以每日執行；皮帶張力、螺絲鬆動及安全裝置可每月檢查；主軸、馬達或控制系統則可安排半年或年度檢查。

除了固定日期，MES 也可以根據累積運轉時數或生產數量自動產生保養任務。例如設備每運轉 500 小時需要更換潤滑油，系統在接近設定時數時便可提前提醒。

制定週期時，也應區分設備重要程度。對生產影響較大、沒有備用機台或故障後維修時間較長的關鍵設備，應設定更嚴格的保養與點檢頻率。

建立點檢表

點檢表是現場執行設備檢查的重要依據。若只要求人員填寫「正常」或「已完成」，容易流於形式，也無法確認實際檢查內容。

一份完整的點檢表應明確規範：

• 檢查項目
• 檢查位置
• 正常標準
• 檢查方式
• 使用工具
• 合格範圍
• 異常判定條件
• 異常後的處理方式
• 是否需要拍照或輸入量測值

點檢項目可依設備類型設定，例如：

• 是否有異常聲音或震動
• 機油及冷卻液是否足夠
• 溫度與壓力是否在正常範圍
• 電線、管線是否破損或漏油
• 護罩與安全裝置是否正常
• 螺絲、皮帶及傳動零件是否鬆動
• 感測器及警示燈是否正常
• 設備精度是否符合標準
• 工作區域是否清潔

電子點檢表可要求人員輸入實際量測值，而不是只勾選正常。例如壓力標準為 5 至 7 bar，系統可在輸入超出範圍的數值時自動顯示異常。

若發現問題，現場人員可直接拍照、填寫說明並建立維修通知，讓異常不只停留在點檢表上。

保養作業標準化

設備保養若沒有一致的操作方式，不同人員可能採用不同步驟，造成保養品質不穩定。因此，每一項保養工作都應建立標準作業程序。

標準化內容通常包括：

• 保養前的安全確認
• 停機、斷電及上鎖掛牌程序
• 所需工具與備品
• 拆卸及清潔步驟
• 潤滑油與耗材規格
• 零件檢查與更換標準
• 安裝及調整方式
• 保養完成後的試運轉
• 異常處理及回報方式
• 保養完成的驗收標準

系統可在保養任務中附上文字說明、照片、圖面或教學影片，讓執行人員依照相同順序操作。

重要保養項目也可設定雙重確認，例如由維修人員執行後，再由設備主管或生產主管進行驗收。如此可避免工作只有勾選完成，卻沒有真正依標準執行。

保養標準化也有助於保存老師傅的經驗。企業可以將資深人員對異常聲音、磨耗狀況及調整方法的判斷，整理成可查詢的保養知識庫。

維修紀錄電子化

設備保養與維修紀錄應集中保存在系統中，而不是分散在紙本、Excel、通訊軟體或個人筆記中。

設備發生異常時，可以建立電子維修工單，記錄：

• 設備名稱及編號
• 故障發生時間
• 異常現象
• 故障代碼及類型
• 報修人員
• 維修負責人
• 故障原因
• 處理方法
• 更換零件及數量
• 維修開始與完成時間
• 設備停機時間
• 維修費用
• 現場照片
• 試車及驗收結果

每次維修完成後，資料會自動累積到設備履歷中。管理者可以快速查詢同一設備曾經發生哪些故障、多久故障一次、哪些零件經常更換，以及每次維修花費多少時間。

透過電子紀錄，企業還可以分析：

• 故障次數
• 保養完成率
• 保養逾期率
• 平均故障間隔時間
• 平均修復時間
• 設備總停機時間
• 零件更換頻率
• 維修與保養成本
• 重複故障原因排行

這些資料可協助企業判斷目前的保養週期是否合理。例如某零件原本設定每年更換一次，但實際上每八個月就會故障，便可調整為更短的預防更換週期。

建立責任分工與異常處理流程

設備保養制度除了建立表單與週期，也必須明確規定各角色的責任。

例如操作人員負責每日點檢，設備人員負責定期保養及故障維修，主管負責逾期追蹤與結果驗收，資訊系統則負責產生提醒、保存紀錄及提供分析報表。

當點檢發現異常時，也應建立固定流程：

發現異常 → 建立報修單 → 指派維修人員 → 停機或持續運轉評估 → 維修處理 → 試車確認 → 主管驗收 → 結案並更新設備履歷。

明確的責任與流程，可以避免異常只被口頭回報，卻沒有負責人接續處理。

從定期保養走向預防保養

完整的設備保養制度，應持續根據設備狀況與歷史資料進行調整，而不是建立後就長期維持不變。

當系統累積足夠資料後，企業可以分析故障頻率、停機時間、運轉時數、維修成本及設備精度變化，逐步找出設備發生故障前的徵兆。

透過設備清冊、保養週期、電子點檢、標準作業與維修履歷，企業能將設備管理從「發生故障後搶修」轉變為「事前預防與持續改善」。

這不僅能降低突發停機風險，也能提高保養完成率、縮短維修時間、延長設備壽命，並確保生產排程與產品品質更加穩定。

MES 如何協助設備保養管理？

MES 不只是用來管理生產工單與報工資料，也能將設備保養、維修、異常與履歷整合在同一套系統中。

透過保養排程、自動提醒、保養工單、維修紀錄與即時 Dashboard，企業可以清楚掌握每台設備何時需要保養、目前是否逾期、曾經發生哪些故障，以及維修後是否完成確認。

這能讓設備管理從依靠人工記憶與紙本紀錄，轉變為可追蹤、可提醒、可分析的數位化管理流程。

保養排程提醒

MES 可依照設備類型、重要程度與原廠建議，設定不同的保養週期。系統會根據排程自動產生提醒，避免人員因工作忙碌、請假或交接不完整而漏掉保養。

保養條件可包含：

• 每日、每週、每月定期保養
• 每季、每半年或每年保養
• 累積運轉時數
• 累積生產數量
• 零件使用次數
• 上一次保養完成日期
• 設備異常或停機次數
• 特定零件更換週期

例如設備設定每運轉 500 小時需要更換潤滑油，當累積時數接近設定值時，MES 可提前通知設備人員與主管。

若保養期限已到但尚未完成，系統可將任務標示為逾期，讓管理人員立即掌握風險較高的設備。

保養工單管理

當設備到達保養條件時，MES 可自動建立保養工單，或由主管依現場狀況手動建立。

保養工單通常包含：

• 設備編號與名稱
• 所屬產線與站別
• 保養類型
• 預定保養日期
• 保養項目
• 執行人員
• 所需工具與備品
• 作業標準
• 預估工時
• 安全注意事項
• 驗收人員

設備人員接到工單後，可依照系統中的點檢表與標準作業程序執行保養。完成後，再回報實際工時、保養結果、更換零件及現場照片。

透過保養工單管理，企業可清楚追蹤任務目前處於待執行、進行中、待驗收、已完成或逾期等狀態，避免保養工作只有口頭交辦，卻沒有後續追蹤。

設備履歷查詢

MES 可為每一台設備建立完整履歷，將設備從啟用至目前的保養、維修、異常與零件更換資料集中保存。

設備履歷通常可查詢：

• 設備基本資料
• 購買與啟用日期
• 歷次保養時間
• 保養項目與執行人員
• 歷次故障及異常內容
• 維修方式
• 零件更換紀錄
• 累積運轉時數
• 累積停機時間
• 維修與保養成本
• 保養逾期次數
• 設備目前狀態

當設備再次發生相同異常時，維修人員可先查詢過去的處理方式，不必從頭判斷。

完整履歷也能協助管理者評估設備是否值得持續維修，或已進入高故障、高成本的汰換階段。

維修紀錄管理

設備發生故障時，現場人員可直接在 MES 建立報修單，記錄異常現象與停機狀態，再由系統指派給設備維修人員。

維修紀錄可包含：

• 報修時間
• 報修人員
• 故障設備
• 異常現象
• 故障代碼
• 維修開始與完成時間
• 故障原因
• 處理方式
• 更換零件
• 維修工時
• 設備停機時間
• 維修費用
• 試車結果
• 維修前後照片

維修完成後，系統會將資料自動寫入設備履歷，避免紀錄分散在紙本、Excel 或通訊群組中。

管理者可進一步分析哪些設備故障最頻繁、哪些零件最常更換，以及哪些故障造成的停機時間最長。

異常通知

設備異常若只靠口頭通知，容易出現延遲、漏接或責任不清的問題。

MES 可依照異常類型，自動通知相關人員。例如設備故障可通知設備部門，品質異常可通知品保人員，長時間停機則可同步通知生管與主管。

通知內容可包含：

• 異常設備
• 發生時間
• 異常類型
• 目前停機狀態
• 受影響工單
• 異常描述
• 處理負責人
• 已持續時間
• 現場照片

若異常超過設定時間仍未處理，系統可升級通知層級，提醒設備主管或生產主管介入。

透過異常通知，企業可縮短問題回報與處理時間，避免設備停機持續影響工單進度。

保養完成確認

保養工作完成後，不應只由執行人員勾選完成，還應確認保養內容是否符合標準。

MES 可要求保養人員填寫：

• 實際保養項目
• 各項檢查結果
• 量測數值
• 更換零件
• 異常說明
• 現場照片
• 試運轉結果
• 實際完成時間

重要設備可設定雙重確認，由設備人員執行，再由主管或產線負責人驗收。

若保養結果不合格，系統可退回重新處理，或直接轉為維修工單，避免設備在問題尚未排除前重新投入生產。

完成確認後，MES 會更新下一次保養日期，形成持續循環的保養管理流程。

Dashboard 即時監控

MES Dashboard 可將設備保養與維修資訊集中呈現，讓管理者快速掌握整個工廠的設備狀況。

Dashboard 可顯示：

• 設備總數
• 正常運轉設備數
• 停機設備數
• 待保養設備數
• 保養中設備數
• 逾期保養設備數
• 今日保養完成率
• 異常待處理數量
• 設備停機時間
• 故障次數排行
• 維修時間排行
• 保養逾期趨勢

系統可使用顏色區分狀態，例如綠色代表正常、橘色代表待保養、紅色代表故障或逾期、藍色代表保養中。

管理者不必逐台詢問設備人員，即可立即知道哪些設備需要優先處理，以及哪些設備已影響生產排程。

MES 設備保養管理流程

完整的 MES 設備保養流程通常如下：

建立設備資料 → 設定保養週期 → 系統自動提醒 → 建立保養工單 → 人員執行點檢與保養 → 回報結果 → 主管確認 → 更新設備履歷與下一次保養日期。

若執行過程發現異常，則可轉入維修流程：

發現異常 → 建立報修單 → 指派維修人員 → 維修處理 → 試車確認 → 主管驗收 → 更新維修紀錄與設備履歷。

透過這套流程，企業可以確保每一項保養與維修工作都有任務、有負責人、有期限，也有完成紀錄。

從人工保養轉為預防性管理

MES 的價值不只是提醒設備何時要保養，而是將保養、故障、停機與生產資料串聯分析。

當系統累積足夠資料後，企業可以掌握：

• 哪些設備經常故障
• 哪些零件更換頻率過高
• 哪些保養項目能有效降低停機
• 哪些設備維修成本持續增加
• 哪些異常會影響產品品質
• 哪些設備已接近汰換時機

透過保養排程提醒、工單管理、設備履歷、異常通知與即時 Dashboard，MES 能協助企業降低保養遺漏、縮短維修時間、減少非預期停機，並延長設備使用壽命。

最終，設備管理將從「故障後搶修」逐步轉變為「事前預防、即時監控與數據改善」。

哪些 KPI 能評估設備保養成效？

設備保養是否有效，不能只看保養工作是否完成，還需要觀察設備故障頻率、維修速度、運轉效率及非計畫停機情形。

若只統計「本月完成幾張保養單」，可能會出現保養完成率很高，但設備仍頻繁故障的情況。因此，企業應同時追蹤保養執行指標與設備結果指標，才能判斷保養制度是否真正降低故障、縮短停機並提升設備穩定性。

常見的設備保養 KPI 包括 MTBF、MTTR、設備稼動率、保養完成率、非計畫停機次數及故障率趨勢。

MTBF（平均故障間隔時間）

MTBF 是 Mean Time Between Failures 的縮寫，中文為「平均故障間隔時間」，用來衡量設備在兩次故障之間，平均可以正常運轉多久。

計算方式為：

MTBF＝設備總運轉時間 ÷ 故障次數

例如某台設備一個月實際運轉 600 小時，共發生 3 次故障，其 MTBF 為：

600 ÷ 3＝200 小時

代表該設備平均運轉約 200 小時會發生一次故障。

MTBF 越高，通常表示設備可靠度越高、故障發生頻率越低。若導入預防保養後，MTBF 從 150 小時提高到 250 小時，表示設備能維持更長時間的穩定運轉，保養措施可能已產生效果。

不過，MTBF 應在相同設備、相近負載與相同統計方式下進行比較。如果設備本月運轉時間大幅減少，即使故障次數下降，也不一定代表可靠度真正改善。

MTTR（平均修復時間）

MTTR 是 Mean Time To Repair 的縮寫，中文為「平均修復時間」，用來衡量設備發生故障後，平均需要多少時間才能完成維修並恢復運轉。

計算方式為：

MTTR＝總維修時間 ÷ 維修次數

例如某台設備一個月發生 4 次故障，總維修時間為 12 小時，其 MTTR 為：

12 ÷ 4＝3 小時

代表每次故障平均需要 3 小時才能修復。

MTTR 越低，通常表示維修反應速度越快、故障判斷越準確，備品、工具及維修文件也較完整。

要降低 MTTR，可從以下方向改善：

• 建立常見故障處理知識庫
• 保存歷史維修紀錄
• 準備關鍵零件與安全庫存
• 建立明確的報修與派工流程
• 提供設備圖面及維修手冊
• 分析故障原因與標準處理步驟
• 提升設備人員的技術訓練

若 MTTR 持續升高，可能表示設備故障越來越複雜、零件取得困難，或維修人力與技術能力不足，需要進一步檢討。

設備稼動率

設備稼動率用來衡量設備在原本可以生產的時間中，實際運轉的比例。

常見計算方式為：

設備稼動率＝實際運轉時間 ÷ 計畫生產時間 × 100%

例如某設備當日計畫生產 8 小時，扣除故障、待料及異常停機後，實際運轉 6.8 小時，其設備稼動率為：

6.8 ÷ 8 × 100%＝85%

設備稼動率越高，表示設備停機與閒置時間越少。然而，稼動率不宜單獨判斷設備保養成效，因為設備未運轉也可能是沒有工單、等待材料或排程安排造成，不一定是設備故障。

因此，企業應進一步區分停機原因，例如：

• 計畫保養
• 非計畫故障
• 換模換線
• 待料
• 待人
• 待檢驗
• 沒有生產排程
• 品質異常
• 公用設備異常

若設備稼動率下降的主要原因是非計畫故障，就表示設備保養制度仍需改善；若是沒有訂單或正常排程空檔，則不應直接歸因於保養問題。

保養完成率

保養完成率用來衡量預定保養任務是否按照計畫完成，是評估保養執行紀律的重要指標。

計算方式為：

保養完成率＝期限內完成的保養工單數 ÷ 應完成的保養工單數 × 100%

例如本月應完成 100 張保養工單，其中有 92 張在期限內完成，保養完成率為：

92 ÷ 100 × 100%＝92%

企業除了計算整體完成率，也可分別查看：

• 每日點檢完成率
• 定期保養完成率
• 關鍵設備保養完成率
• 各部門保養完成率
• 各人員保養完成率
• 逾期保養工單數
• 保養後驗收合格率

需要注意的是，保養完成率高不代表保養品質一定良好。若人員只是勾選完成，沒有依照標準操作，設備仍可能頻繁故障。

因此，保養完成率應搭配 MTBF、故障次數及保養後異常率一起觀察，才能確認保養是否真正有效。

非計畫停機次數

非計畫停機是指未列入生產與保養計畫，卻因設備故障或突發異常而被迫停止運轉。

非計畫停機次數可以直接反映設備穩定性，也是評估預防保養效果的重要指標。

常見統計內容包括：

• 每月非計畫停機次數
• 各設備停機次數
• 各故障類型停機次數
• 各產線停機次數
• 非計畫停機總時數
• 單次平均停機時間
• 重複故障次數
• 受影響工單數量

若保養制度有效，非計畫停機次數與停機總時數應逐步下降。

例如某設備在改善前每月平均故障 8 次，導入定期點檢與零件預防更換後下降至每月 3 次，代表保養措施可能有效降低突發故障。

管理者也應區分輕微停機與重大停機。短時間感測器復歸與主軸故障停機，對生產造成的影響差異很大，因此可同時追蹤次數、停機時間及影響產量。

故障率趨勢

故障率趨勢是觀察設備故障是否隨時間增加或下降，而不是只看單一月份的故障數字。

故障率可依企業需求採用不同的計算方式，例如：

故障率＝故障次數 ÷ 設備運轉時數

也可以按照生產數量計算：

故障率＝故障次數 ÷ 生產批次或生產數量

例如同一台設備：

• 1 月故障 8 次
• 2 月故障 7 次
• 3 月故障 6 次
• 4 月故障 4 次
• 5 月故障 3 次

若運轉條件沒有明顯改變，可初步判斷保養改善措施正在降低故障頻率。

如果故障率持續上升，可能代表：

• 設備零件逐漸老化
• 保養週期設定過長
• 保養項目未涵蓋主要故障原因
• 使用負載超過設備能力
• 操作方式不正確
• 備品品質不佳
• 維修後沒有徹底排除根本原因
• 設備已接近大修或汰換階段

故障率趨勢應依設備、產線、故障類型及零件類別進行分析，才能找出真正需要改善的對象。

KPI 應該如何搭配判讀？

設備 KPI 不應只看單一數字，而要從多個指標交叉判斷。

例如：

• MTBF 提高、非計畫停機下降：代表設備可靠度正在改善。
• MTTR 降低：代表維修速度與資源準備有所提升。
• 保養完成率高，但故障率仍上升：可能表示保養內容或週期不合理。
• 設備稼動率下降，但故障次數沒有增加：可能是排程、待料或訂單因素，不一定是設備問題。
• MTTR 持續增加：可能代表故障複雜度提高、備品不足或設備老化。
• 保養完成率下降、逾期工單增加：代表保養執行管理出現問題。

因此，企業可將 KPI 分為三個層次：

執行層指標

用來確認保養工作是否確實執行，例如保養完成率、逾期保養數及點檢完成率。

設備結果指標

用來確認設備是否更穩定，例如 MTBF、MTTR、故障率及非計畫停機次數。

生產影響指標

用來評估設備狀況對生產造成的影響，例如設備稼動率、停機損失工時、受影響工單數及交期延遲情形。

MES Dashboard 建議呈現的保養 KPI

MES 設備保養 Dashboard 可集中顯示：

• 本月 MTBF 與上月比較
• 本月 MTTR 與目標值
• 設備平均稼動率
• 保養完成率
• 逾期保養工單數
• 非計畫停機次數
• 非計畫停機總時數
• 故障次數最高的設備
• 最常發生的故障原因
• 每月故障率趨勢
• 維修時間排行
• 關鍵設備異常清單

系統可以使用趨勢圖、排行圖與警示顏色，協助管理者快速找出設備異常。例如 MTBF 下降、MTTR 上升或非計畫停機連續增加時，系統可主動標示為需要改善的設備。

從完成保養轉向驗證保養成效

設備保養管理不能只追求「保養工單全部結案」，而應確認保養完成後，設備是否真的更穩定、更容易維修，並減少對生產的影響。

透過 MTBF、MTTR、設備稼動率、保養完成率、非計畫停機次數及故障率趨勢，企業可以從保養執行、設備可靠度與生產影響三個面向評估成效。

當 KPI 長期累積後，企業便能持續調整保養週期、點檢項目、零件庫存與設備汰換計畫，逐步將設備管理從經驗判斷轉變為數據驅動的預防保養。

TPM 與 MES 如何相互配合？

TPM（Total Productive Maintenance，全面生產保全）是一套以全員參與為核心的設備管理方法，強調設備不只是維修部門的責任，而是由操作人員、生產主管、設備人員、品保與管理階層共同維護。

MES 則負責蒐集生產與設備資料，將保養、點檢、故障、停機、生產數量與品質資訊集中管理，提供即時監控、異常提醒及趨勢分析。

簡單來說，TPM 建立設備管理的文化與制度，MES 則提供執行制度所需要的數據與工具。兩者相互配合，才能讓設備保養從理念落實到日常作業，並形成持續改善循環。

TPM 著重全員設備管理文化

傳統設備管理通常由維修部門負責，操作人員只負責生產，等設備故障後再通知維修人員處理。這種方式容易讓設備問題累積，直到影響生產才被發現。

TPM 強調「自己的設備自己照顧」，讓第一線操作人員參與基本設備維護，例如：

• 每日清潔與整理
• 潤滑油與冷卻液檢查
• 異常聲音、溫度及震動觀察
• 螺絲、皮帶及管線檢查
• 安全裝置確認
• 小型異常立即回報
• 設備操作條件與參數確認

操作人員最熟悉設備每天的運轉狀況，通常也是最早發現異常的人。透過自主保養，可以在設備真正故障前，及早發現漏油、鬆動、磨耗或精度偏移等問題。

設備人員則負責較專業的定期保養、故障分析、零件更換與改善工作。主管負責追蹤保養執行情形、協調資源及推動改善，形成跨部門共同管理設備的文化。

MES 提供數據蒐集與即時分析

TPM 要持續運作，不能只靠口號、白板或人工紀錄，還需要準確的數據判斷設備是否真正改善。

MES 可以整合人工報工、設備訊號、PLC、感測器與保養紀錄，蒐集以下資料：

• 設備運轉與停止時間
• 故障發生時間
• 停機原因
• 生產數量
• 良品與不良品數量
• 設備運轉速度
• 保養與點檢完成狀況
• 維修處理時間
• 零件更換紀錄
• 異常溫度、壓力或震動數值

這些資料可進一步計算 MTBF、MTTR、設備稼動率、非計畫停機時間及 OEE 等指標。

例如 TPM 小組執行一項改善措施後，可以透過 MES 比較改善前後的故障次數、停機時間與生產效率，確認改善是否真正有效，而不是只憑現場感覺判斷。

將自主保養落實到 MES

TPM 中的重要活動之一是自主保養，由設備操作人員執行日常清潔、點檢與基本維護。

MES 可以將自主保養項目建立為電子點檢表，讓操作人員在每班開機前或交接班時執行。

電子點檢內容可包括：

• 檢查項目與標準
• 正常數值範圍
• 合格或異常選項
• 現場量測值
• 異常照片
• 操作人員與完成時間
• 主管確認結果

若輸入數值超出正常範圍，系統可立即顯示警示，並通知設備人員處理。

透過 MES，企業可以確認每台設備是否按照 TPM 規定完成點檢，避免自主保養流於紙本勾選形式。

建立持續改善機制

TPM 的核心目標不是只完成保養，而是持續消除設備損失，包括故障、短暫停機、速度降低、品質不良及換線時間過長等問題。

MES 可以協助企業建立「發現問題、分析原因、執行改善、驗證成果」的持續改善循環：

資料蒐集 → 找出主要損失 → 分析根本原因 → 制定改善措施 → 執行改善 → 比較改善前後 KPI → 標準化有效做法。

例如 MES 顯示某台設備的非計畫停機次數最高，TPM 小組可進一步分析故障原因。

若發現主要原因是潤滑不足，便可增加自主點檢項目、縮短潤滑週期或改善潤滑方式。執行一段時間後，再透過 MES 查看 MTBF 是否提高、故障次數是否下降。

若改善有效，便可將新方法納入標準作業程序，並推廣到相同類型設備。

透過數據找出設備主要損失

TPM 通常會關注影響設備效率的各類損失，而 MES 可以提供分析所需的數據。

常見設備損失包括：

• 設備故障
• 換模與調整
• 短暫停機
• 空轉與等待
• 速度降低
• 製程不良
• 重工與報廢
• 開機初期損失

MES 可按照設備、產線、班別、產品、工單或停機原因進行統計，找出造成產能損失最多的項目。

例如某台設備的故障次數不多，但每次維修都需要很長時間；另一台設備雖然沒有重大故障，卻頻繁發生短暫停機。兩者需要採用不同的改善方法。

透過數據分類，TPM 小組可以將資源集中在影響最大的問題上。

異常事件轉為改善任務

當設備發生故障、短暫停機或點檢異常時，MES 可自動建立異常事件，記錄設備、時間、工單、原因及影響範圍。

相關人員可以在系統中執行：

• 指派處理負責人
• 記錄暫時處理方式
• 分析根本原因
• 制定改善對策
• 設定完成期限
• 上傳改善照片與文件
• 驗證改善結果
• 追蹤是否再次發生

若同一問題持續重複發生，系統可以顯示歷史紀錄，提醒管理者目前可能只處理了表面現象，尚未排除根本原因。

如此可將日常設備異常轉化為具體的 TPM 改善活動，而不是維修完成後就結案。

提高設備可靠度

設備可靠度代表設備能否長時間穩定運轉。TPM 透過自主保養、預防保養及根本原因改善，減少設備劣化與重複故障；MES 則負責追蹤改善成果。

當制度有效時，通常可以觀察到以下變化：

• MTBF 逐步提高
• MTTR 持續下降
• 非計畫停機次數減少
• 重複故障比例下降
• 保養逾期工單減少
• 設備異常提早被發現
• 關鍵零件更換週期更加合理

企業可以依設備重要程度設定 KPI 目標，並透過 MES Dashboard 查看設備可靠度是否持續改善。

提升生產效率與產品品質

設備狀況會直接影響生產效率與產品品質。設備故障會造成工單延遲，零件磨耗或參數偏移則可能導致不良率上升。

TPM 與 MES 配合後，可以將設備資料與生產資料相互關聯，例如分析：

• 設備停機對工單交期的影響
• 設備速度下降對產量的影響
• 特定設備與不良率的關聯
• 保養前後的品質變化
• 不同設備或班別的生產效率
• 設備異常與報廢數量的關係

當系統發現設備溫度、壓力或震動異常時，可以在品質問題發生前通知相關人員檢查，避免持續生產大量不良品。

TPM 與 MES 的分工

TPM 與 MES 並不是互相取代，而是各自負責不同層面的工作。

TPM 負責：

• 建立全員參與文化
• 規劃自主保養制度
• 建立設備點檢與保養標準
• 推動跨部門改善活動
• 分析設備損失與根本原因
• 將改善方法標準化

MES 負責：

• 自動蒐集設備與生產資料
• 管理點檢、保養及維修工單
• 記錄異常、停機及故障原因
• 計算設備 KPI
• 提供即時 Dashboard 與警示
• 保存設備履歷與改善紀錄
• 比較改善前後的執行成效

只有 TPM 而沒有 MES，可能會因資料分散與人工統計，使改善成果難以驗證；只有 MES 而沒有 TPM，則可能擁有大量數據，卻缺乏人員參與與持續改善文化。

建立 TPM 與 MES 的改善循環

企業可依照以下流程，將 TPM 與 MES 整合：

建立設備標準 → MES 執行電子點檢 → 蒐集運轉與故障資料 → Dashboard 顯示主要損失 → TPM 小組分析原因 → 執行改善措施 → MES 驗證 KPI 變化 → 將有效方法納入標準。

這個循環可持續重複，使設備保養制度不斷調整與優化。

TPM 提供「由誰改善、如何改善」的管理方法，MES 提供「問題在哪裡、改善是否有效」的數據依據。兩者相互配合，可以降低非計畫停機、提高設備可靠度、穩定產品品質，並提升整體生產效率。

導入設備保養管理的效益

導入設備保養管理，不只是把紙本點檢表改成電子表單，而是將設備清冊、保養排程、點檢作業、故障報修、零件更換、維修成本及設備履歷整合在同一套管理機制中。

透過 MES 或設備保養管理系統，企業可以提前安排保養、即時掌握設備異常，並利用 MTBF、MTTR、設備稼動率與 OEE 等指標評估改善成果。設備管理也能從「故障後搶修」逐步轉變為「預防保養、即時監控與持續改善」。

降低設備故障率

許多設備故障並非突然發生，而是由潤滑不足、零件磨耗、螺絲鬆動、溫度異常、壓力不穩或操作條件不正確逐漸累積而成。

建立定期保養與電子點檢制度後，操作人員可依照標準檢查設備狀況，並在問題尚未擴大前進行調整或零件更換。

系統也可根據設備使用日期、運轉時數、生產數量及歷史故障資料，自動提醒保養。當某項量測值超出正常範圍時，可立即建立異常通知或維修工單。

透過事前預防，企業可減少重複故障與突發性損壞，並使設備的平均故障間隔時間逐步提高。

減少非計畫停機

非計畫停機通常會打亂原有排程，使在製工單停滯，也可能造成後續站別缺料或等待。

設備保養管理可以追蹤停機設備、故障原因、影響工單、維修進度及預估恢復時間。當設備異常發生時，相關人員能立即收到通知，不必等到口頭轉達後才開始處理。

透過歷史資料分析，企業還能找出：

• 非計畫停機次數最多的設備
• 停機時間最長的故障類型
• 經常重複發生的異常
• 最常造成停線的零件
• 特定班別或產品容易出現的設備問題

針對高風險設備調整保養週期、準備關鍵備品或進行改善，可有效降低突發停機的次數與時間。

延長設備使用年限

設備壽命與保養品質密切相關。若長期缺乏清潔、潤滑、校正及零件更換，即使設備仍能運轉，也可能因磨耗加速而提前損壞。

透過週期性保養，企業可以在零件接近使用極限前安排更換，避免小零件異常進一步造成馬達、主軸、控制器或其他重要組件損壞。

系統也能持續記錄設備運轉時數、故障頻率、零件更換週期與維修成本，協助管理者判斷設備目前處於穩定使用、老化或高故障階段。

透過適當的預防保養與操作管理，可延長設備穩定使用時間，降低過早汰換與重大設備投資的壓力。

降低維修成本

缺乏保養制度時，企業通常在設備故障後緊急採購零件、聯絡外部廠商及安排加班搶修。這類緊急維修的成本通常高於事先規劃的保養。

設備保養管理可以降低的成本包括：

• 緊急維修費用
• 臨時採購與急件運費
• 外部維修廠商費用
• 維修人員加班成本
• 設備停機造成的產能損失
• 故障導致的材料報廢
• 延遲交貨產生的額外費用
• 重大零件或設備損壞成本

系統可統計各台設備的年度保養與維修費用，協助管理者判斷哪些設備維修成本過高。

不過，降低成本不代表減少必要保養，而是透過合理週期及數據分析，將資源投入在最容易故障、影響最大及維修成本最高的設備上。

提升 OEE

OEE（Overall Equipment Effectiveness，整體設備效率）通常由設備可用率、性能效率及品質率三個面向組成。

設備保養管理可以分別改善這三項指標：

• **提高可用率：**降低故障與非計畫停機，使設備有更多時間可以生產。
• **提升性能效率：**改善零件磨耗、速度下降與短暫停機，使設備接近標準速度運轉。
• **提高品質率：**避免設備精度偏移、參數不穩或零件異常造成大量不良品。

若只追求設備持續運轉，卻忽略速度下降與品質不良，OEE 不一定會真正提升。因此，MES 應將設備狀態、生產速度、良品數與不良品數整合分析。

透過保養前後的 OEE 比較，企業可以確認保養措施是否真正改善設備效率，而不是只完成保養工單。

提高交貨準時率

設備異常是造成工單延遲的重要原因之一。當關鍵機台突然停機，原本安排好的工單可能無法依照排程完成，後續製程也會受到影響。

導入設備保養管理後，企業可提早掌握待保養與高故障風險設備，並將保養時間安排在生產空檔、換線期間或計畫停機時段。

當設備故障時，MES 也能立即顯示受影響工單，讓生管人員評估是否需要：

• 調整工單優先順序
• 改派其他可用設備
• 增加班次或人力
• 安排委外加工
• 調整後續製程排程
• 提前通知業務與客戶

設備穩定度提高後，工單因突發故障而中斷的情形會減少，生產排程也更容易按照計畫執行，進而提升交貨準時率。

建立完整設備履歷

完整的設備履歷可以保留設備從採購、啟用、保養、故障、維修到汰換的所有紀錄。

設備履歷可包含：

• 設備基本資料與技術規格
• 購買、安裝及啟用日期
• 歷次保養時間與執行結果
• 點檢與量測紀錄
• 故障現象與根本原因
• 維修方法與負責人
• 零件更換紀錄
• 維修工時與停機時間
• 保養與維修成本
• 設備運轉時數
• 受影響工單與品質紀錄
• 改善措施及驗證結果

當設備再次出現相似問題時，維修人員可直接查詢過去的故障原因及處理方式，縮短判斷與修復時間。

設備履歷也能保存老師傅的經驗，降低人員離職、調職或退休後造成的技術斷層。

設備保養帶來的是整體營運改善

設備保養的效益不只反映在維修部門，也會影響生產、品質、生管、業務與成本管理。

當設備故障率下降、非計畫停機減少後，工單可以依排程穩定生產；設備速度及精度維持正常，也能降低產品不良與重工；生管與業務則能更準確預估完工與出貨時間。

企業可透過以下指標持續驗證導入成效：

• MTBF 是否提高
• MTTR 是否下降
• 非計畫停機次數是否減少
• 非計畫停機總時數是否下降
• 保養完成率是否提高
• 設備稼動率與 OEE 是否改善
• 設備維修成本是否降低
• 工單準時完工率是否提高

導入設備保養管理的最終目的，是建立一套可預防、可追蹤、可分析及可持續改善的設備管理制度。透過 MES 整合保養排程、異常通知、維修工單、設備履歷及 KPI，企業可以提高設備可靠度、穩定生產效率，並降低設備故障對交期與營運造成的影響。