生產少了 2,500 件，問題到底發生在哪裡？

假設某產線每日目標為：

20,000 件

實際完成：

17,500 件

代表產量缺口為：

2,500 件

傳統報表通常只能顯示：

生產達成率 = 87.5%

但管理者真正需要知道的是：

這 2,500 件為什麼沒有生產出來？

如果無法回答這個問題，單純追蹤達成率很難形成有效的改善行動。

哪些原因會造成生產損失？

設備停機損失

設備故障、異常停機或等待維修，使原本可以生產的時間消失。

速度損失

設備仍然運轉，但實際 Cycle Time 高於標準 Cycle Time。

例如標準為 10 秒／件，實際卻需要 12 秒／件，即使設備沒有停機，產量仍會持續流失。

換模與換線損失

換模原本標準時間為 30 分鐘，實際使用 55 分鐘，多出的 25 分鐘就是可量化的產能損失。

等待損失

常見包含：

• 缺料等待
• 前製程等待
• 人員等待
• 品質判定等待
• 模具等待
• 生產指示等待

品質損失

不良品、報廢與重工都會消耗已投入的設備時間與人員工時。

如何把「異常時間」換算成「損失產量」？

這是本篇最重要的差異化內容。

假設某設備：

標準 Cycle Time：6 秒／件

發生設備故障：

停機 60 分鐘

理論上這段時間可以生產：

60 × 60 ÷ 6 = 600 件

因此可以將：

設備故障 60 分鐘

進一步轉換成：

產量損失約 600 件

管理者看到「停機 60 分鐘」與看到「少生產 600 件」，對問題嚴重程度的理解會非常不同。

MES 如何建立 Production Loss Tree？

MES 可將所有產量損失建立成階層式結構：

總產量損失

→ 設備停機損失
→ 速度損失
→ 換模損失
→ 等待損失
→ 品質損失
→ 重工損失

再進一步拆解，例如：

設備停機損失

→ 機械故障
→ 電氣故障
→ 感測器異常
→ 模具異常
→ 待維修

如此主管不只知道「產量不足」，還能持續追蹤真正造成損失的根因。

MES Production Loss Dashboard 應呈現哪些資訊？

建議包含：

• 今日目標產量
• 實際產量
• 總產量缺口
• 總損失時間
• 預估損失產量
• 停機損失
• 速度損失
• 換模損失
• 等待損失
• 品質損失
• 各設備損失排行
• 各製程損失排行
• Loss Pareto
• 每日／每月損失趨勢

其中最值得建立的是 Production Loss Pareto（生產損失柏拉圖）。

例如：

設備故障：850 件
速度下降：620 件
換模超時：430 件
品質異常：350 件
缺料等待：250 件

主管就能立即知道，第一優先改善的應該是設備故障，而不是平均投入資源處理所有問題。

為什麼「損失產量」比「異常次數」更值得管理？

某設備一天可能發生：

A 異常：15 次
B 異常：3 次

只看次數，很容易優先改善 A。

但若進一步分析：

A 異常總損失：120 件
B 異常總損失：1,800 件

真正影響產出的反而是 B。

因此 MES 不應只統計：

發生幾次？

還需要回答：

這個問題讓公司少生產多少產品？

如何利用 Production Loss 找出改善優先順序？

建議依序：

1. 計算目標與實際產量差距
2. 將異常時間轉換為損失產量
3. 建立 Loss Category
4. 進行 Pareto 排序
5. 找出 Top Loss
6. 分析設備、製程與原因
7. 執行改善措施
8. 比較改善前後損失量

最終建立：

發現損失 → 找出原因 → 執行改善 → 驗證成果

的閉環管理。

導入生產損失分析有哪些效益？

• 找出產量未達標真正原因
• 將現場異常轉換成量化數據
• 建立改善工作的優先順序
• 降低設備與製程損失
• 提高有效產能
• 減少不必要的設備投資
• 提升生產達成率
• 提高交期穩定度