為什麼只看停機分鐘數可能排錯改善順序？

假設本月：

A 設備停機：600 分鐘
B 設備停機：300 分鐘

只看 Downtime，通常會先改善 A。

但如果：

A 設備每小時產值：5,000 元
B 設備每小時產值：30,000 元

則粗略換算：

A：10 小時 × 5,000 = 50,000 元

B：5 小時 × 30,000 = 150,000 元

B 雖然停機時間只有 A 的一半，造成的生產價值損失卻可能高出許多。

因此「停最久」不一定等於「損失最大」。

Cost of Downtime 是什麼？

Cost of Downtime 是將設備或產線停止造成的影響轉換成成本。

最基礎可以從：

停機時間 × 每小時生產價值

開始估算。

但製造現場真正的停機成本通常還可能包含：

• 損失產量
• 人員等待成本
• 維修人工
• 報廢與重工
• 緊急加班
• 外包生產
• 延遲交貨
• 後製程等待
• 瓶頸產能損失

因此 Downtime Cost 並不只是設備維修費。

MES 如何計算停機造成的 Lost Output？

假設某設備：

標準 Cycle Time：6 秒
停機時間：60 分鐘

理論損失產量：

60 × 60 ÷ 6 = 600 件

如果每件產品的貢獻價值為 50 元：

600 × 50 = 30,000 元

就可以把：

Downtime：60 分鐘

轉換成：

Lost Output：600 件

以及：

Estimated Production Loss：30,000 元

對管理者而言，後兩項通常比「60 分鐘」更容易判斷問題嚴重程度。

為什麼不同產品的停機成本會不同？

同一台設備可能生產不同產品。

例如：

產品 A：每件價值 20 元
產品 B：每件價值 150 元

設備停機 30 分鐘時，若正在生產產品 B，造成的營運影響可能遠高於產品 A。

因此 MES 可以將：

Equipment + Work Order + Product + Downtime Event

串聯。

如此停機成本就不只是設備固定平均值，而能依當時實際工單計算。

瓶頸設備停機為什麼更值得關注？

某些設備停止後，只影響自己的產出。

但瓶頸設備停止可能造成：

前製程 WIP 堆積 → 瓶頸停機 → 後製程缺料 → 整條產線產出下降

因此相同 30 分鐘 Downtime，發生在瓶頸設備上的成本通常更值得優先分析。

MES 可以進一步將停機事件與製程路線及生產排程結合，辨識：

Critical Equipment Downtime

避免所有設備都使用相同權重。

人員等待成本如何納入？

例如設備故障 2 小時，同站共有 4 位人員無法正常作業。

若每人每小時人工成本為 350 元：

2 × 4 × 350 = 2,800 元

這就是停機造成的額外等待成本之一。

若現場可立即調度至其他工作，則應依實際狀況調整，而不是固定將所有停機時間都計算成人員損失。

停機後的加班也可能是成本

設備白天故障兩小時，但工單仍必須當天完成。

結果可能變成：

白天停機 2 小時 → 晚上加班 2 小時補產量

因此設備恢復後看似「訂單還是完成了」，實際上企業已經支付額外加班成本。

這也是單純 Downtime Report 很難呈現的隱藏影響。

MES 如何建立 Downtime Cost Model？

建議依企業資料成熟度逐步導入。

第一階段：產量損失

Downtime × Standard Production Rate

先換算 Lost Output。

第二階段：生產價值

加入：

Lost Output × Unit Contribution Value

估算生產價值損失。

第三階段：直接成本

再加入：

維修人工、備品、外修費、報廢與重工。

第四階段：營運影響

進一步加入：

人員等待、加班、外包、瓶頸影響與交期風險。

不必一開始就建立非常複雜的成本模型，先確保資料來源可靠，再逐步提高精準度。

Downtime Cost Dashboard 應呈現哪些資訊？

建議包含：

• Total Downtime
• Downtime Events
• Lost Output
• Estimated Downtime Cost
• 每設備停機成本
• 每製程停機成本
• 每產品停機成本
• Alarm Cost Pareto
• Downtime Reason Cost Pareto
• 人員等待成本
• 維修成本
• 瓶頸設備損失
• 月度停機成本趨勢
• 改善前後成本比較

其中最值得建立的是：

Downtime Duration Ranking vs Downtime Cost Ranking

兩個排行榜並列。

管理者可能會發現：

停最久的設備，並不是讓公司損失最多的設備。

如何利用停機成本決定改善優先順序？

例如：

異常原因	停機時間	估計成本
送料異常	520 分鐘	85,000 元
Servo 故障	180 分鐘	210,000 元
感測器異常	360 分鐘	62,000 元
模具損壞	120 分鐘	280,000 元

若按照停機時間，送料異常排名第一。

若按照成本，則應優先處理模具損壞。

這能讓設備改善從：

「哪個問題發生最多？」

提升為：

「哪個問題對企業造成最大的實際損失？」

導入 Cost of Downtime 有哪些效益？

可協助企業量化設備停機的實際營運影響、重新排序設備改善優先順序、辨識高價值與瓶頸設備風險、評估維修與備品投資效益、建立設備改善 ROI，並讓生產、設備與管理階層使用相同的成本語言討論停機問題。