Andon 安燈系統是什麼？

Andon 安燈系統是一套用來即時顯示生產狀態、設備異常、品質問題與人員支援需求的現場管理機制。當產線發生停機、缺料、品質異常或設備故障時，作業人員可透過按鈕、拉繩、觸控螢幕或系統自動偵測發出訊號，讓班組長、維修人員與管理者立即掌握現場狀況。

傳統安燈多以塔燈、蜂鳴器及電子看板呈現；現代智慧工廠則進一步整合 MES、PLC、IoT 感測器、行動裝置與即時 Dashboard，使異常資訊不只顯示於現場，也能同步通知相關負責人並留下完整處理紀錄。

Andon 的起源

Andon 一詞源自日文「行燈」，原本指的是傳統照明燈具。後來在豐田生產方式中，被運用為生產現場的視覺化管理工具。

在豐田生產系統中，當作業人員發現品質問題、設備異常或零件裝配錯誤時，可以拉動安燈繩發出警示。現場主管會立即前往處理；若問題無法在規定時間內排除，產線甚至可以暫停，避免不良品繼續流入下一道製程。

這種管理方式的重點不是處罰提出問題的人，而是鼓勵現場人員主動揭露異常，讓問題在發生的第一時間被看見、被處理與被改善。

安燈系統的核心概念

Andon 的核心精神是「異常立即可視化」。任何影響生產效率、品質、設備或交期的問題，都不應等到事後統計才被發現，而應在發生當下立即通知相關人員。

常見的安燈狀態可透過不同燈號呈現，例如：

• 綠燈：設備正常生產
• 黃燈：待料、等待人員或需要支援
• 紅燈：設備故障、品質異常或產線停機
• 藍燈：換模、保養或特殊作業狀態

實際燈號定義可依工廠管理需求調整。除了顯示狀態之外，完整的 Andon 系統還應包含異常分類、通知對象、回應時間、處理進度、解除時間與原因紀錄。

因此，Andon 不只是警示燈，而是一套從「發現異常、通知人員、即時處理、記錄原因到持續改善」的完整管理流程。

為什麼智慧工廠都導入 Andon？

智慧工廠強調即時資料、透明管理與快速決策，而 Andon 正是連結生產現場與管理系統的重要工具。

導入 Andon 後，管理者可以即時掌握哪些設備正在生產、哪些產線停機、異常發生多久，以及目前由誰負責處理。當停機時間超過設定門檻時，系統還能自動通知班長、設備維修、品保或生產主管，避免問題長時間無人處理。

透過與 MES 整合，Andon 還能進一步分析：

• 各設備異常發生次數
• 平均回應時間
• 平均處理時間
• 停機原因排行
• 各班別異常差異
• 各製程問題分布
• 重複發生的異常項目
• 異常造成的產能損失

這些資料可作為設備改善、品質改善、人員訓練與預防保養的重要依據，協助企業從被動救火轉向主動預防。

Andon 與傳統人工通報的差異

傳統工廠發生異常時，通常由作業人員口頭通知班長，再由班長聯絡維修、品保或物料人員。這種方式高度依賴人員經驗與現場溝通，容易發生通知延遲、找不到負責人、異常原因未記錄或處理完成後無法追蹤等問題。

Andon 則能將異常通報流程標準化。當人員按下安燈按鈕，或系統偵測到設備停機時，異常資訊可立即顯示於電子看板、電腦、手機或平板，並同步記錄發生時間、設備編號、異常類型與處理狀態。

比較項目	傳統人工通報	Andon 安燈系統
通報方式	口頭、電話或對講機	按鈕、拉繩、設備訊號或系統自動通知
通報速度	依賴人員反應	異常發生後即時通知
資訊透明度	僅部分人員知道	現場與管理端同步顯示
處理追蹤	容易遺漏	可追蹤負責人與處理進度
異常紀錄	紙本或未記錄	自動建立電子履歷
數據分析	難以統計	可分析停機、回應與改善成效
管理方式	被動處理	即時反應與持續改善

Andon 最大的價值，在於讓生產異常不再被隱藏。透過即時通報、視覺化顯示與數據分析，企業能縮短異常處理時間、降低停機損失、避免不良品持續生產，並逐步建立透明且可持續改善的生產管理制度。

製造現場最常見的異常有哪些？

製造現場的異常不只代表設備停止運轉，只要出現任何偏離生產計畫、作業標準、品質要求或安全規範的情況，都可以視為生產異常。若異常未被即時發現與處理，可能造成產線停工、不良品增加、交期延誤，甚至引發工安事故。

因此，企業導入 Andon 安燈系統時，應先建立明確的異常分類，讓現場人員可以快速選擇通報項目，並將訊息即時傳送給正確的負責單位。

設備故障

設備故障是製造現場最常見的異常之一，例如機台突然停止、馬達異常、感測器失效、油壓不足、溫度過高、控制器警報或設備無法正常啟動。

設備異常發生後，若仍持續生產，可能造成產品尺寸偏差、加工不完整，甚至損壞模具與材料。因此，系統應立即顯示故障設備、異常代碼、發生時間及目前狀態，並通知設備維修人員前往處理。

透過 Andon 與 MES 或 PLC 整合，部分設備故障可以由系統自動偵測，不必完全依賴現場人員手動通報。

品質異常

品質異常是指產品不符合圖面、公差、外觀、功能或客戶要求，例如尺寸超差、表面刮傷、裂痕、變形、毛邊、電鍍不良、組裝錯誤或材料混用。

當作業人員發現品質問題時，應立即發出 Andon 警示，通知品保人員與現場主管確認。必要時應暫停生產，隔離疑似不良品，避免異常品持續流入後續製程。

品質異常通報可記錄不良項目、不良數量、檢驗結果、批號、工單及設備編號，方便後續進行原因分析與改善追蹤。

原料不足

原料不足包含缺料、送料中斷、領料延誤、物料配送錯誤、原料規格不符或線邊庫存不足等情況。

如果現場無法及時取得生產所需材料，設備即使沒有故障，也可能因等待原料而停機。傳統作業通常由人員打電話或直接尋找物料人員，容易造成溝通延誤。

透過 Andon 系統，作業人員可直接發出缺料通知，清楚顯示工單、料號、需求數量及生產線別，讓倉庫或物料單位快速補料，同時記錄待料時間，作為後續改善物料配送與安全庫存的依據。

模具異常

模具異常常見於沖壓、射出成型、壓鑄、螺絲成型及金屬加工等產業，包括模具磨損、破裂、卡料、定位不準、尺寸偏移、潤滑不足或壽命到期。

模具異常不一定會造成設備立即停機，但可能持續生產大量不良品，因此更需要現場人員即時通報。系統可通知模具維修、技術或品保單位進行確認，並記錄模具編號、使用次數、異常原因及維修履歷。

若 Andon 系統與模具管理功能整合，還可以依使用次數或生產數量，自動提醒保養與更換時機。

人員支援需求

生產過程中可能因為人力不足、換模需要協助、產品搬運、技術問題或新人操作不熟悉而需要其他人員支援。

如果現場人員必須離開工作站尋找主管或同事，不但會影響生產效率，也可能造成設備無人看管。透過 Andon 按鈕或觸控畫面，作業人員可直接選擇支援類型，例如呼叫班長、技術人員、品保、物料或維修人員。

系統可記錄發出支援需求的時間、負責人接收時間及到場時間，用來分析各部門的回應效率。

工具損壞

工具損壞包括刀具斷裂、鑽頭磨耗、量具失效、治具損壞、扳手或夾具無法使用等情況。

損壞的工具若未立即更換，可能造成加工尺寸錯誤、產品外觀不良、設備損傷，甚至導致作業人員受傷。因此，現場發現工具異常時，應立即停止相關作業並發出警示。

Andon 系統可將工具損壞通知給工具管理、設備或技術單位，並記錄工具編號、使用壽命、損壞原因及更換時間，協助企業建立工具壽命與耗用管理制度。

安全事件

安全事件是製造現場最需要優先處理的異常，包括人員受傷、設備防護裝置失效、漏油、漏氣、漏電、火花、冒煙、化學品外洩、異常高溫或作業區域出現危險狀況。

當安全事件發生時，Andon 系統應採用最高等級警示，立即通知現場主管、工安人員及相關管理單位。必要時可連動設備緊急停止、聲光警報、廣播或人員疏散程序。

安全事件的處理原則應以人員安全為第一優先，不能只關注如何快速恢復生產。所有事件都應留下完整紀錄，包括發生地點、時間、事件類型、處理措施及改善結果，避免相同事故再次發生。

建立異常分類的重要性

企業在導入 Andon 系統時，不應只設定「正常」與「故障」兩種狀態，而應依照實際生產流程建立清楚的異常分類，例如：

• 設備類異常
• 品質類異常
• 物料類異常
• 模具與工具異常
• 人員支援需求
• 製程參數異常
• 安全與環境異常

每一類異常都應設定對應的通知對象、處理時限與升級機制。例如設備故障通知維修人員、品質異常通知品保人員、缺料通知倉庫，而安全事件則立即通知工安與管理主管。

透過標準化的異常分類與 Andon 即時通報，企業可以縮短等待時間、減少責任不清，並將每次異常轉換為可分析、可追蹤及可改善的生產數據。

傳統異常通報方式有哪些缺點？

傳統製造現場發生設備故障、品質異常、缺料或模具問題時，通常依靠口頭告知、電話、對講機、通訊軟體或人員親自尋找主管處理。這些方式雖然操作簡單，但高度依賴現場人員的經驗、記憶與主動性。

當工廠設備數量增加、廠區範圍擴大或生產流程變得複雜時，傳統通報方式容易出現通知延遲、責任不明與資訊中斷等問題。異常即使最後獲得處理，也可能因缺乏完整紀錄，無法進一步分析與改善。

找不到負責人

現場發生異常後，作業人員通常先找班長或組長，再由主管判斷應通知設備維修、品保、物料、模具或生產管理人員。

如果負責人正在開會、休息、巡線或處理其他問題，現場人員可能必須不斷打電話、使用對講機呼叫，甚至離開工作站尋找相關人員。這段等待期間，設備可能持續停機，作業人員也無法進行下一步處理。

另一個常見問題是人員不知道異常應由哪個單位負責。例如尺寸異常可能是設備、模具、材料或製程參數造成，現場容易在不同部門之間反覆詢問，增加溝通與等待時間。

Andon 系統可以依異常類型自動通知對應單位，減少作業人員自行判斷與尋找負責人的時間。

通知速度慢

口頭、電話或紙本通報需要經過多個傳遞環節。作業人員先通知班長，班長再通知維修或品保人員，資訊在轉達過程中容易延遲。

若異常發生於夜班、跨廠區或人力較少的時段，通知速度可能更慢。即使只有幾分鐘的延遲，若是大量連續生產的設備，也可能增加停機損失或產生更多不良品。

此外，口頭訊息容易因環境吵雜、表達不清或轉述錯誤而失真。例如現場只說「機台有問題」，接收人員無法立即知道是哪一台設備、發生什麼警報、是否已經停機，以及需要攜帶哪些工具前往處理。

Andon 可在異常發生時，同步傳送設備編號、異常類別、發生時間與現場位置，讓負責人更快做出判斷。

無法確認是否已處理

傳統通報通常只能確認「訊息是否已經傳達」，卻無法清楚掌握負責人是否已接收、何時到場、目前處理到哪個階段，以及異常是否真正解除。

例如作業人員通知維修人員後，可能以為對方已經前往處理；維修人員則可能因正在處理其他設備而尚未行動。若缺乏明確的接收與回覆機制，異常容易長時間處於等待狀態。

管理者也可能只看到設備停機，卻不知道目前是等待維修、等待零件、等待品保確認，還是已修復但尚未恢復生產。

Andon 系統可將處理流程分為待接收、已接收、處理中、等待支援及已完成等狀態，使現場與管理端都能即時掌握處理進度。

缺乏完整紀錄

口頭與電話通報通常不會留下完整紀錄。即使現場使用紙本異常單，也可能只記錄簡單的異常名稱，缺少實際發生時間、到場時間、修復時間、停機分鐘數及處理方式。

常見的資料缺漏包括：

• 不知道異常何時開始
• 沒有記錄負責人何時到場
• 無法確認實際修復時間
• 缺少設備與工單資訊
• 未記錄異常原因及處理措施
• 無法追蹤後續改善是否完成

當企業需要回顧設備履歷、追查品質問題或計算停機損失時，往往只能依靠現場人員回憶。時間一久，人員可能記錯、忘記，甚至因輪班或離職而無法取得正確資訊。

透過 Andon 與 MES 整合，每一次通報都能自動建立電子紀錄，包括異常設備、工單、產品、通報時間、回應時間、處理人員、原因與改善措施。

難以分析異常發生原因

傳統通報的主要目的通常是盡快恢復生產，而不是累積可供分析的資料。因此，同一類問題可能重複發生，現場卻每次都採取臨時處理，無法找到真正的根本原因。

例如某台設備經常發生卡料，維修人員每次只清除卡住的材料，卻沒有統計卡料發生的頻率、班別、產品、原料批次或模具使用次數。企業便難以判斷問題究竟來自設備磨耗、材料差異、操作方式，還是模具設計。

缺乏標準化分類也會造成統計困難。同一種設備問題可能被不同人記錄為「故障」、「異常停機」、「機台問題」或「待維修」，導致後續資料無法有效彙整。

Andon 系統可透過標準異常代碼與原因分類，分析：

• 異常發生次數
• 異常持續時間
• 平均回應時間
• 平均修復時間
• 各設備異常排行
• 各班別異常差異
• 重複發生問題
• 異常造成的產能損失

透過這些資料，企業才能進一步運用柏拉圖、魚骨圖、5 Why 或其他問題分析方法，找出主要損失來源與根本原因。

傳統通報與 Andon 系統比較

比較項目	傳統異常通報	Andon 安燈系統
負責人通知	人工尋找或逐一聯絡	依異常類型自動通知
通報速度	依賴人員轉達	異常發生後即時傳送
訊息內容	容易不完整或表達不清	顯示設備、時間與異常類別
處理進度	難以掌握	可查看接收與處理狀態
異常紀錄	紙本、口頭或未記錄	自動建立電子履歷
責任追蹤	容易發生責任不清	記錄負責人與處理時間
數據分析	資料分散，難以統計	可進行異常排行與趨勢分析
管理模式	被動等待與事後追查	即時反應與持續改善

從人工通報轉向數位化異常管理

傳統通報最大的問題，不只是通知方式較慢，而是整個異常處理過程缺乏透明度與可追蹤性。管理者可能知道產線發生問題，卻無法準確掌握問題持續多久、由誰處理、為何重複發生，以及造成多少生產損失。

導入 Andon 安燈系統後，可以將異常通報、通知、接收、處理、解除與原因分析串連成完整流程。企業不僅能縮短現場等待時間，也能將每一次異常轉換為可量化的改善資料，逐步降低停機時間、不良率與重複異常發生的機率。

MES 如何整合 Andon 安燈系統？

傳統 Andon 安燈主要透過塔燈、蜂鳴器或電子看板顯示設備狀態，能讓現場人員快速看見異常，但若沒有搭配資訊系統，通常只能知道「哪一台設備亮紅燈」，無法完整掌握異常原因、負責人、處理進度與停機損失。

MES 製造執行系統整合 Andon 後，可將設備訊號、人工通報、即時通知、責任指派、處理進度及異常履歷串連成完整的數位化管理流程。管理者不僅能即時看見異常，也能掌握異常從發生、回應、處理到解除的每一個階段。

一鍵異常通報

當現場發生設備故障、品質異常、原料不足、模具異常或需要人員支援時，作業人員可透過 Andon 按鈕、觸控螢幕、平板或工業電腦快速發出異常通報。

系統可依現場需求設計不同的通報類型，例如：

• 設備故障
• 品質異常
• 缺料或待料
• 模具異常
• 工具損壞
• 呼叫班長
• 呼叫維修人員
• 呼叫品保人員
• 安全事件

作業人員只需選擇異常類別，MES 即可自動帶入設備編號、產線、工單、產品料號、製程、班別與發生時間，降低人工填寫的負擔，也避免通報資料不完整。

部分重要異常還可以要求現場人員輸入補充說明、選擇原因代碼或上傳照片，讓接收人員在到達現場前，先了解實際情況並準備所需工具。

設備自動觸發警示

除了由人員手動通報之外，MES 也能透過 PLC、IoT 感測器、設備控制器或資料採集模組，自動取得機台運轉狀態。

當系統偵測到特定條件時，可自動建立 Andon 警示，例如：

• 設備異常停機
• 機台警報代碼出現
• 設備停機時間超過設定值
• 生產週期時間異常
• 溫度、壓力或電流超出標準
• 生產數量長時間未增加
• 不良率超過警戒值
• 設備連線中斷
• 模具使用次數達到保養門檻

自動觸發的優點是減少人員忘記通報或延遲通報的情況。即使現場人員沒有按下安燈按鈕，MES 仍能根據設備資料判斷異常並通知相關人員。

系統也應設定合理的觸發條件與延遲時間，避免設備短暫待機、正常換料或正常換模被誤判為故障，造成過多無效警示。

APP、Email、LINE 即時通知

傳統 Andon 通常只能在生產現場看到燈號，若維修人員、品保人員或主管不在現場，就可能無法立即得知異常。

MES 可將 Andon 警示同步傳送至 APP、Email、LINE、簡訊、企業通訊軟體或管理 Dashboard。通知內容可包含：

• 異常發生時間
• 工廠、產線與設備名稱
• 工單與產品資訊
• 異常類別及警報代碼
• 當前停機時間
• 現場補充說明
• 異常照片
• 負責處理單位
• 處理頁面連結

企業可依異常等級設定不同通知規則。例如一般缺料通知物料人員，設備故障通知維修人員，品質異常通知品保與生產主管，而安全事件則立即通知工安人員及高階主管。

當異常在設定時間內無人接收或尚未處理時，MES 還可以啟動升級通知，將訊息轉發給上一層主管，避免重大異常長時間被忽略。

使用 LINE 進行通知時，企業應採用官方允許的訊息整合方式，並妥善控管群組、帳號權限及通知內容，避免機密生產資訊傳送給非相關人員。

異常處理流程管理

MES 整合 Andon 的重要價值，不只是將訊息發送出去，而是建立一套可以追蹤的異常處理流程。

常見的處理狀態可設計為：

1. 異常已發生
2. 等待接收
3. 負責人已接收
4. 人員前往現場
5. 異常處理中
6. 等待零件或其他單位支援
7. 異常已排除
8. 等待現場確認
9. 結案

每一次狀態改變都會留下時間與操作人員紀錄。管理者可以即時查看哪些異常尚未接收、哪些正在處理、哪些等待支援，以及哪些已超過標準處理時間。

對於較複雜的異常，系統還可以要求填寫臨時處置方式、故障原因、維修內容、更換零件、改善措施及預防再發方案，使異常管理從單純「恢復生產」進一步延伸至持續改善。

責任單位指派

不同異常應由不同單位負責處理。MES 可依照異常類別、設備、產線、班別或發生時段，自動指派責任單位與處理人員。

例如：

異常類型	主要責任單位
設備故障	設備維修或工務單位
品質異常	品保與製程技術單位
原料不足	生管、倉庫或物料單位
模具異常	模具維修或技術單位
工具損壞	工具管理或設備單位
人力支援	班長或生產主管
安全事件	工安、廠務及管理主管

系統也可依照值班表，自動尋找當班負責人，避免夜班、假日或輪班時找不到處理人員。

若異常涉及多個部門，MES 可設定主責單位與協辦單位。例如尺寸超差可能由品保負責判定、製程單位分析參數、設備單位確認機台，而生產單位負責隔離異常產品。

透過明確的責任指派，可以降低部門互相等待或責任不清的情況。

異常解除確認

維修人員完成處理，不代表異常已經真正解除。設備可能雖然可以重新啟動，但仍存在品質風險；缺料雖然已送達，也可能尚未完成確認。

因此，MES 可建立雙重確認機制：

• 處理人員完成維修或處置
• 現場作業人員確認設備可恢復生產
• 品質異常由品保確認首件或抽樣結果
• 安全事件由工安或主管確認環境已安全
• 系統確認設備已重新產生正常生產數據

異常解除時，系統可要求填寫異常原因、處理方式、停機原因代碼與改善說明。必要時也能上傳維修前後照片、檢驗結果或更換零件紀錄。

完成確認後，Andon 燈號才從紅燈或黃燈恢復為正常狀態，並記錄實際停機時間與恢復生產時間，避免未經確認就直接結案。

異常履歷查詢

所有透過 Andon 發出的異常，都應由 MES 建立完整的電子履歷。常見紀錄內容包括：

• 異常編號
• 發生日期與時間
• 工廠、產線及設備
• 生產工單與產品料號
• 異常類型與原因代碼
• 通報人員
• 責任單位與處理人員
• 接收、到場及完成時間
• 異常持續時間
• 處理方式
• 更換零件或維修內容
• 異常照片與附件
• 解除確認人員
• 後續改善措施

管理者可依設備、製程、產品、工單、異常類型、班別或日期查詢歷史資料，快速掌握特定設備是否重複發生相同問題。

透過異常履歷，企業還能進一步分析：

• 各設備異常次數排行
• 各類異常停機時間
• 平均回應時間
• 平均到場時間
• 平均修復時間
• 異常逾時處理比例
• 重複故障發生率
• 各責任單位處理效率
• 異常造成的產能損失
• 異常改善前後的趨勢

這些資料可作為設備預防保養、製程改善、品質改善、人員訓練與管理決策的重要依據。

MES 與 Andon 的完整整合流程

完整的 MES 與 Andon 整合流程，可以依下列方式運作：

異常發生 → 人員一鍵通報或設備自動偵測 → MES 建立異常事件 → 通知責任單位 → 負責人接收 → 到場處理 → 填寫原因與處理方式 → 現場確認解除 → 建立異常履歷 → Dashboard 統計分析

透過這套流程，Andon 不再只是顯示紅燈、黃燈與綠燈的警示工具，而是成為 MES 異常管理的重要入口。

企業可以將每一次設備故障、品質問題、缺料等待及人員支援需求完整數位化，縮短異常回應時間、提升責任透明度，並透過長期資料分析降低重複異常與非計畫停機。

Andon Dashboard 應具備哪些資訊？

Andon Dashboard 是製造現場異常管理的即時監控中心，主要用途是讓生產主管、設備維修、品保與管理者快速掌握目前有哪些異常、發生在哪一條產線、由誰負責處理，以及問題是否已超過標準處理時間。

完整的 Andon Dashboard 不應只顯示紅燈、黃燈與綠燈，而應整合 MES 的設備、工單、製程、人員與異常履歷資料，將即時監控與歷史分析集中在同一個管理畫面。

今日異常件數

Dashboard 首頁應以醒目的 KPI 卡片顯示今日累計異常件數，讓管理者快速了解當天生產現場的異常情況。

除了異常總數之外，建議進一步區分：

• 已結案件數
• 處理中件數
• 尚未接收件數
• 超時未處理件數
• 設備故障件數
• 品質異常件數
• 缺料與待料件數
• 安全異常件數

系統也可同時呈現昨日、上週同期或本月平均值，協助管理者判斷今日異常是否明顯增加。例如今日發生 18 件異常，比昨日增加 6 件，Dashboard 可顯示上升比例並標示警示。

即時警示狀態

即時警示區應呈現目前正在發生的異常，並依異常嚴重程度使用不同顏色顯示。

常見狀態可以設定為：

• 綠色：設備正常
• 黃色：等待支援、待料或輕微異常
• 紅色：設備故障、品質異常或產線停機
• 深紅色或閃爍警示：重大安全事件或超時未處理
• 藍色：保養、換模或計畫性停機

每筆即時警示建議顯示：

• 發生時間
• 產線與設備名稱
• 工單與產品料號
• 異常類型
• 當前持續時間
• 負責單位
• 處理人員
• 最新處理狀態

管理者應能直接點擊警示項目，進入異常詳細資料頁面，查看現場照片、設備警報代碼、處理紀錄與通知狀況。

未結案異常

未結案異常是 Andon Dashboard 最重要的管理項目之一，應集中顯示所有尚未完成處理或尚未確認解除的事件。

建議依處理狀態分類：

• 等待接收
• 已接收
• 前往現場
• 處理中
• 等待零件
• 等待品保確認
• 等待其他單位支援
• 已排除但尚未結案

Dashboard 可依異常持續時間排序，將等待最久或已超過標準處理時間的事件放在最上方。超時事件應以醒目顏色或閃爍圖示標示，並啟動主管升級通知。

透過未結案清單，主管可以快速掌握現場是否存在無人接手、長時間等待或部門協調未完成的異常。

平均處理時間（MTTR）

MTTR 通常指平均修復時間或平均處理時間，是評估設備維修與異常處理效率的重要指標。

Andon Dashboard 可依下列方式計算異常處理時間：

異常處理時間＝異常結束時間－異常發生時間

平均處理時間則是統計期間內所有已完成異常處理時間的平均值。

Dashboard 可呈現：

• 今日平均處理時間
• 本週平均處理時間
• 本月平均處理時間
• 各設備平均處理時間
• 各產線平均處理時間
• 各責任部門平均處理時間
• 不同異常類型的平均處理時間

企業也應分開統計平均接收時間、平均到場時間與平均修復時間。如此才能判斷問題是出在通知延遲、人員到場太慢，還是實際維修時間過長。

各產線異常排行

各產線異常排行可協助管理者快速找出問題較多的生產區域。

建議統計指標包括：

• 異常發生次數
• 異常累計時間
• 非計畫停機時間
• 超時未處理件數
• 重複異常次數
• 異常造成的產量損失

排行不應只依異常件數判斷。例如甲產線發生十次短暫缺料，乙產線只發生兩次設備故障，但乙產線累計停機五小時，實際損失可能更嚴重。

因此，Dashboard 應同時比較異常次數與異常持續時間，並可切換日、週、月等統計期間。

異常類型分析

異常類型分析可以使用圓餅圖、長條圖或柏拉圖呈現，協助企業了解主要異常來源。

常見分類包括：

• 設備故障
• 品質異常
• 原料不足
• 模具異常
• 工具損壞
• 人員支援
• 製程參數異常
• 安全事件
• 系統或網路異常

除了統計發生件數，也應分析每一類異常造成的停機時間與產能損失。透過柏拉圖分析，可以找出占總停機損失比例最高的少數關鍵問題，優先投入改善資源。

例如設備故障只占異常件數的 20%，卻造成總停機時間的 60%，代表設備可靠度應列為主要改善方向。

責任部門統計

責任部門統計可呈現各單位收到多少異常、完成多少案件，以及平均需要多久才能處理完成。

常見責任單位包括：

• 生產部門
• 設備維修
• 品質管理
• 生產技術
• 模具單位
• 倉庫與物料
• 工安單位
• 資訊部門

Dashboard 可比較：

• 指派案件數
• 已完成案件數
• 未結案件數
• 逾時案件數
• 平均接收時間
• 平均到場時間
• 平均處理時間
• 一次處理成功率

這些數據的目的不是單純追究責任，而是找出人力配置、跨部門流程或技術支援方面的瓶頸。

例如某部門平均接收速度很快，但處理時間較長，可能代表問題較複雜或缺少備品；若接收時間本身就過長，則可能需要改善值班與通知機制。

異常趨勢分析

異常趨勢分析應以折線圖或堆疊圖顯示每日、每週或每月的異常變化，協助管理者判斷改善措施是否有效。

建議分析內容包括：

• 異常件數趨勢
• 異常停機時間趨勢
• MTTR 變化
• 未結案件數變化
• 重複故障率
• 超時處理比例
• 各類異常占比變化
• 各產線異常變化

趨勢圖應能依工廠、產線、設備、班別、產品、製程與異常類型進行篩選。

例如某設備完成預防保養後，可比較改善前後三個月的故障次數與停機時間；若異常仍持續增加，就需要進一步進行根本原因分析。

建議的 Andon Dashboard 畫面配置

一個實用的 Andon Dashboard 可依照下列方式配置：

畫面區域	建議顯示內容
上方 KPI	今日異常件數、未結案數、超時案件、MTTR
左側區域	各產線即時燈號與設備狀態
中央區域	即時警示與未結案異常清單
右側區域	異常類型分析、責任部門統計
下方區域	異常趨勢、產線排行與停機排行

現場電子看板應以簡潔、醒目及容易辨識為主；主管與管理者使用的後台 Dashboard，則可提供更多篩選、下鑽與報表分析功能。

從即時監控延伸至持續改善

Andon Dashboard 的價值不只是顯示現場目前發生什麼問題，更重要的是協助企業找出「哪一類異常最常發生、哪一台設備停機最久、哪一個流程回應最慢」。

透過即時警示、異常履歷與趨勢分析，企業可逐步建立以下管理能力：

• 縮短異常回應時間
• 降低平均修復時間
• 減少未結案與逾時案件
• 找出高故障設備與高風險產線
• 改善跨部門協作效率
• 降低重複異常與非計畫停機
• 建立可量化的持續改善機制

因此，完整的 Andon Dashboard 不只是生產看板，而是企業進行設備管理、品質改善與異常決策的重要管理工具。

建立異常處理 SOP 的重點

企業導入 Andon 安燈系統後，若沒有明確的異常處理標準，現場仍可能出現「警示已發出，但沒有人接手」、「異常已修復，但系統沒有結案」或「相同問題持續重複發生」等情況。

因此，Andon 不應只是一套警示工具，還必須搭配完整的異常處理 SOP，明確規範異常分級、通報對象、處理期限、升級方式、結案條件與改善追蹤流程，讓所有人員依照一致標準執行。

異常分級制度

不同異常造成的影響程度不同，不能全部採用相同的處理方式。企業應依人員安全、品質風險、停機範圍、產能損失與交期影響，建立清楚的異常分級制度。

常見可分為下列三級：

異常等級	適用情況	處理原則
第一級：一般異常	短暫待料、工具更換、單機輕微問題	由現場班長或指定人員處理
第二級：重大異常	設備故障、品質異常、產線停機	立即通知維修、品保及生產主管
第三級：緊急異常	人員受傷、火災、漏電、化學品外洩或重大品質風險	優先停機、隔離現場並通知工安與高階主管

異常等級應直接連動 Andon 燈號、通知對象與升級規則。例如一般支援需求顯示黃燈，設備故障顯示紅燈，重大安全事件則啟動聲光警報及緊急通知。

分級標準應盡量具體，避免只使用「嚴重」或「不嚴重」等主觀判斷。企業可以設定停機時間、不良數量、影響設備數量或安全風險作為判定依據。

通報時限

通報時限是指從異常被發現，到異常事件正式登錄並通知相關人員的最長時間。

製造現場常見的問題是人員先嘗試自行排除，長時間無法解決後才進行通報，導致維修、品保或主管過晚介入。因此，SOP 應清楚規定哪些異常必須立即通報，不能等待自行處理結果。

例如：

• 安全事件：立即通報，不得延遲
• 品質重大異常：發現後立即停機並通報
• 設備故障：一分鐘內發出 Andon 警示
• 缺料或待料：預估即將停線時提前通報
• 一般支援需求：發現後三分鐘內提出

透過 MES 與 Andon 整合，可以自動記錄異常發生時間與實際通報時間，計算是否符合通報時限。

若設備已連接 PLC 或 IoT 感測器，MES 還可在偵測到停機、警報代碼或製程參數異常時自動建立通報，降低人員延遲或忘記通報的風險。

處理時限

處理時限是指責任人員收到通知後，必須在多久之內接收、到場、提出處置方案或完成異常排除。

建議將異常處理時間拆分為不同階段：

• 接收時限：負責人多久內必須確認收到通知
• 到場時限：多久內必須抵達現場
• 初步處置時限：多久內完成問題判斷及臨時措施
• 完成時限：多久內排除異常或提出替代方案
• 結案時限：多久內完成原因及改善資料填寫

例如設備故障可設定維修人員三分鐘內接收、十分鐘內到場、三十分鐘內完成初步判斷。若無法在預定時間內修復，則必須說明原因並啟動升級通知。

處理時限應依異常類型與實際生產環境設定，不宜一律使用相同標準。安全事件、重大品質異常與整線停機，應設定較短且更嚴格的處理期限。

升級通知機制

當異常超過設定時間仍未接收、未到場或未排除時，系統應自動啟動升級通知，避免警示長時間停留在原負責人而無人處理。

升級通知可以依下列方式設定：

• 第一階段：通知現場班長或當班負責人
• 第二階段：逾時後通知部門主管
• 第三階段：持續未處理時通知廠長或高階主管
• 緊急異常：直接同步通知工安、主管與相關單位

例如設備故障發生後，維修人員三分鐘內未接收，系統通知維修主管；十五分鐘內仍未到場，再通知生產主管；停機超過三十分鐘，則通知廠長或管理層。

升級機制不只是增加通知人數，也應確認新的負責人是否已接手。MES 可記錄每次通知時間、通知對象、接收狀態與升級層級，避免發生「訊息已發送，但沒有人負責」的情況。

結案確認流程

異常處理人員按下「完成」並不代表事件可以立即結案。完整的 SOP 應建立異常解除與結案確認流程，確保設備、品質與安全狀態均已恢復正常。

建議的結案確認流程包括：

1. 處理人員完成維修或異常處置。
2. 填寫異常原因、處理方式及更換零件。
3. 現場人員確認設備可以正常運轉。
4. 品質異常由品保進行首件或抽樣確認。
5. 安全事件由工安或主管確認現場風險已排除。
6. MES 確認設備恢復正常生產訊號。
7. 指定主管進行最終結案確認。

若資料不完整，例如未填寫原因代碼、缺少維修內容或未完成品質確認，系統應禁止直接結案。

對於暫時排除但尚未完成根本改善的事件，可以先標記為「暫時解除」，並建立後續改善任務，不能直接視為永久結案。

改善措施追蹤

異常處理的目標不應只停留在恢復生產，更重要的是避免相同問題再次發生。對於重大、重複或長時間停機的異常，應建立改善措施追蹤機制。

改善紀錄建議包含：

• 異常根本原因
• 臨時處置方式
• 永久改善措施
• 改善負責人
• 預計完成日期
• 實際完成日期
• 改善前後數據
• 效果確認結果
• 標準文件修改紀錄

企業可運用 5 Why、魚骨圖、柏拉圖或 8D 等方法進行原因分析，判斷問題來自人員、設備、材料、方法、環境或量測條件。

MES 應定期提醒尚未完成的改善項目，並在 Dashboard 顯示逾期案件。改善完成後，還需要持續觀察一定期間，確認故障次數、不良率或停機時間是否下降。

例如某台設備反覆發生感測器異常，改善措施可能包括更換感測器、調整安裝位置、增加定期清潔項目及修改保養週期。完成後應比較改善前後的異常次數，確認措施是否真正有效。

建議的異常處理 SOP 流程

完整的異常處理流程可以設計為：

發現異常 → 判定異常等級 → 啟動 Andon 通報 → 系統指派責任單位 → 負責人接收 → 到場與初步處置 → 超時升級通知 → 完成異常排除 → 現場或品保確認 → 填寫原因與處理紀錄 → 主管結案 → 改善措施追蹤

每一個流程節點都應明確定義負責人、處理期限、必要欄位與完成條件，並由 MES 自動記錄時間與操作人員。

SOP 建立後仍需定期檢討

異常處理 SOP 不是制定後就永久不變。企業應定期檢討通報時限是否合理、通知對象是否正確，以及升級機制是否真正有效。

建議每月分析：

• 異常通報逾時比例
• 未在期限內接收的案件
• 平均到場時間
• 平均處理時間
• 超時升級件數
• 未完成改善措施件數
• 重複異常發生率
• 結案資料完整率

透過 Andon 與 MES 的異常履歷，企業可以持續修正處理流程，將依賴個人經驗的救火模式，轉變為標準化、透明化及可持續改善的管理制度。

導入 Andon 系統的實際效益

導入 Andon 安燈系統的目的，不只是讓現場設備亮起不同顏色的燈號，而是建立一套能夠即時發現、快速通報、明確指派、持續追蹤及分析改善的異常管理制度。

當 Andon 與 MES、PLC、IoT 感測器及行動通知整合後，企業可以將過去依賴口頭、電話或人員經驗的異常處理方式，轉變為標準化、透明化及數據化的管理流程。

縮短設備停機時間

傳統設備發生故障後，現場人員可能需要先尋找班長，再由班長聯絡維修人員。若負責人不在現場，設備便會持續停機等待。

Andon 系統可在設備發生警報、停止運轉或生產數量長時間未增加時，自動建立異常事件，並立即通知當班維修人員。作業人員也能透過按鈕、拉繩或觸控畫面快速通報，不必離開工作站尋找協助。

系統可分別記錄異常發生、訊息接收、人員到場及設備恢復時間，協助企業找出停機時間主要消耗在哪一個階段。透過持續分析平均回應時間與平均修復時間，可逐步降低非計畫停機造成的產能損失。

提高異常反應速度

異常反應速度不只取決於通報是否快速，也取決於訊息是否能傳送給正確的人員。

Andon 可依照異常類型，自動通知對應責任單位。例如：

• 設備故障通知維修單位
• 品質異常通知品保與生產主管
• 原料不足通知倉庫與物料單位
• 模具異常通知模具維修人員
• 安全事件通知工安與管理主管

通知內容可包含產線、設備、工單、產品、異常類型、警報代碼、發生時間及現場照片，讓負責人在到達現場前先了解問題，並攜帶適合的工具或備品。

若異常在規定時間內無人接收，系統還能自動升級通知上層主管，避免事件長時間被忽略。

降低生產中斷風險

許多生產中斷並非突然發生，而是由小問題逐漸累積形成。例如設備持續出現短暫警報、原料供應逐漸不足、模具磨耗造成不良率上升，或製程參數慢慢偏離標準。

Andon 與 MES 整合後，可依設備訊號、停機時間、不良率及製程參數設定警戒條件。在問題尚未擴大為整線停機前，提前通知相關人員進行確認。

對於缺料、工具磨耗或模具壽命等問題，也能在達到警戒門檻時預先通報，讓責任單位提早準備，降低突發停線的風險。

企業因此能從問題發生後的被動救火，逐步轉向提前預警與主動處理。

提升跨部門協作效率

製造現場的異常通常不只涉及單一部門。設備故障可能需要維修與生產共同確認；品質異常可能涉及品保、製程、設備及物料單位；缺料問題則可能牽涉生管、採購、倉庫與現場人員。

若使用電話或通訊軟體聯絡，容易出現訊息分散、責任不清或各部門掌握資訊不同的情況。

Andon 系統可將同一事件的責任單位、協辦單位、目前狀態與處理紀錄集中管理。所有相關人員都能看到相同資訊，清楚了解：

• 哪個單位負責主導
• 哪些單位需要協助
• 目前由誰處理
• 問題進行到哪個階段
• 尚缺少哪些資源
• 預計何時恢復生產

透過透明的流程與責任指派，可以減少反覆詢問、部門等待及責任互推，提高跨部門協作效率。

建立完整異常履歷

傳統異常多以口頭、紙本或零散訊息記錄，事件結束後很難追查完整過程。時間一久，企業可能只知道設備曾經故障，卻不知道故障原因、處理方式與更換過哪些零件。

Andon 系統可自動建立異常履歷，記錄：

• 異常發生時間
• 產線與設備
• 工單及產品料號
• 異常類型與原因
• 通報人員
• 責任單位與處理人員
• 接收、到場及完成時間
• 異常持續時間
• 維修內容與更換零件
• 現場照片與附件
• 解除及結案確認
• 後續改善措施

完整履歷可供設備維修、品質追溯、管理稽核與教育訓練使用。當相同設備再次發生異常時，維修人員也能快速查詢過去的處理方式，縮短故障判斷時間。

強化持續改善能力

如果企業只處理眼前問題，卻未分析異常資料，相同故障就可能持續重複發生。

透過 Andon 履歷與 Dashboard，管理者可以分析：

• 異常發生次數排行
• 異常停機時間排行
• 各設備與產線的 MTTR
• 各類異常占比
• 重複異常發生率
• 超時處理案件
• 各責任部門處理效率
• 改善前後的異常趨勢

企業可利用柏拉圖找出影響最大的異常類型，再透過 5 Why、魚骨圖或 8D 找出根本原因，建立具體的改善措施。

改善完成後，還能比較改善前後的故障次數、停機時間及不良率，確認措施是否真正有效。如此才能形成「發現問題、分析原因、執行改善、驗證成效」的持續改善循環。

提升客戶交期穩定性

設備故障、缺料、品質異常與模具問題，都可能造成生產進度落後。若企業無法即時掌握異常與恢復時間，生管人員也難以正確調整排程及回覆客戶交期。

Andon 與 MES 整合後，生管與主管可即時掌握：

• 哪些工單受到異常影響
• 異常已持續多久
• 預計恢復生產時間
• 是否需要調整設備或產線
• 是否可能造成工單逾期
• 是否需要提前通知客戶

當異常能更快被處理，且重複故障逐步減少，生產計畫就能更加穩定。即使發生重大異常，企業也能提早啟動替代設備、調整排程或安排加班，降低交期延誤風險。

長期而言，Andon 不只改善現場效率，也有助於提高交期達成率、客戶信任與企業接單能力。

導入效益應使用數據驗證

企業導入 Andon 系統後，應設定導入前後的比較指標，確認系統是否帶來實際成效。

建議追蹤：

評估指標	預期改善方向
平均異常通報時間	縮短
平均接收時間	縮短
平均到場時間	縮短
平均修復時間（MTTR）	降低
非計畫停機時間	降低
超時未處理件數	降低
重複異常發生率	降低
改善措施完成率	提高
生產排程達成率	提高
客戶交期達成率	提高

Andon 系統的真正價值，不是安裝多少按鈕、塔燈或電子看板，而是能否透過即時通報、標準流程與數據分析，降低生產損失並建立持續改善能力。

當企業能將每一次異常轉換為可追蹤、可分析及可改善的資料，Andon 就不再只是現場警示工具，而會成為智慧工廠提高設備效率、品質穩定與交期能力的重要基礎。

哪些產業適合導入 Andon 系統？

Andon 安燈系統並非只適用於大型汽車工廠。凡是具有連續生產、多人協作、設備密集、品質要求嚴格，或異常處理速度會直接影響產能與交期的製造業，都適合導入 Andon 系統。

尤其當工廠經常發生設備停機、待料、模具異常、品質問題或跨部門支援需求時，透過 Andon 與 MES 整合，可將異常即時通報給正確單位，並完整記錄處理時間、責任人員與改善結果。

汽車零組件製造

汽車零組件的產品種類多、品質要求高，生產流程可能包含沖壓、鍛造、焊接、加工、熱處理、表面處理及組裝。任何一道製程發生異常，都可能影響後續工序，甚至造成整條產線停止。

常見異常包括：

• 沖壓設備故障
• 焊接參數異常
• 治具定位錯誤
• 零件尺寸超差
• 原料或半成品不足
• 自動化設備感測器異常
• 組裝防錯裝置警報

導入 Andon 後，系統可依異常類型通知設備、品保、生產技術或物料單位，並記錄每次停線原因與恢復時間。對於節拍要求較高的汽車零組件產線，更能降低單一工作站異常對整線產能造成的影響。

螺絲扣件製造

螺絲扣件製造通常包含伸線、打頭、夾尾、輾牙、熱處理、電鍍、篩選及包裝等製程。設備長時間連續運轉，模具、送料、線材與加工參數都可能造成生產異常。

常見通報項目包括：

• 打頭機卡料或送料異常
• 模具破裂或磨耗
• 螺絲頭型不良
• 輾牙牙紋異常
• 線材不足或規格錯誤
• 機台油壓、溫度異常
• 品質抽驗不合格
• 包裝數量或標籤錯誤

Andon 可與打頭機、輾牙機或光學篩選機整合，當設備停機、產量長時間未增加或不良率超標時，自動發出警示。

透過 MES 記錄工單、料號、模具編號、異常原因與停機時間，管理者可分析哪些設備或模具最常發生問題，作為預防保養與模具壽命管理的依據。

CNC 加工產業

CNC 加工現場通常同時管理多台車床、銑床或加工中心，作業人員可能一人照顧多台設備。如果機台警報後未被及時發現，容易造成長時間無人處理的停機。

適合透過 Andon 管理的異常包括：

• 刀具破損或壽命到期
• 主軸或伺服警報
• 工件夾持異常
• 尺寸量測超差
• 切削液不足
• 程式或參數錯誤
• 機台待料
• 自動上下料設備故障

Andon 系統可取得 CNC 控制器、PLC 或設備聯網資料，自動判斷設備運轉、待機、警報與停機狀態。若設備持續警報超過設定時間，系統可立即通知當班技術人員。

透過設備異常排行與 MTTR 分析，企業可以找出高故障機台、常見警報及刀具異常原因，提高設備稼動率。

射出成型產業

射出成型的品質受到模具、溫度、壓力、射出速度、冷卻時間與材料狀態等多項條件影響。製程參數一旦偏離標準，可能在短時間內產生大量不良品。

常見異常包括：

• 模具溫度異常
• 射出壓力不穩
• 缺料或送料中斷
• 機械手臂異常
• 模具卡模或頂出失敗
• 產品缺料、毛邊或變形
• 冷卻系統異常
• 換模時間超過標準

Andon 可與射出機及周邊設備整合，當溫度、壓力或週期時間超出標準時，自動通知生產技術與品保人員。

若發現品質異常，也可立即暫停生產並隔離產品，避免不良品持續累積。系統記錄模具編號、材料批次與製程參數後，還可協助分析異常與模具、材料或生產條件之間的關聯。

電子組裝產業

電子組裝產線通常具有多個連續工作站，例如 SMT、插件、焊接、組裝、測試與包裝。只要其中一站發生故障、缺料或品質異常，就可能影響整條產線節拍。

常見異常包括：

• SMT 貼片機警報
• 元件缺料或錯料
• 錫膏印刷不良
• AOI 檢測異常
• 測試站故障
• 條碼讀取失敗
• 作業人員支援需求
• 工單或產品切換錯誤

現場人員可透過工作站按鈕或觸控畫面呼叫物料、設備、品保及線長。Andon Dashboard 則可即時顯示各站狀態、異常持續時間與目前處理人員。

對於高節拍電子組裝線，快速處理缺料與設備異常，可有效避免在製品堆積及整線停擺。

食品加工產業

食品加工除了重視產能，也必須嚴格管理食品安全、溫度、衛生與追溯資料。任何設備或製程異常，都可能影響產品品質及批次安全。

常見異常包括：

• 冷藏或加熱溫度異常
• 包裝機故障
• 金屬檢測設備警報
• 重量檢測不合格
• 原料不足
• 清洗或消毒未完成
• 包裝日期或標籤錯誤
• 食品安全事件

Andon 系統可將重大品質或食品安全事件設定為最高等級警示，立即通知品保、工務及生產主管，必要時停止設備並隔離相關批次。

透過 MES 整合批號、原料、設備及生產時間，企業可快速查詢異常影響範圍，提升食品追溯與稽核效率。

半導體周邊製造

半導體周邊製造包括設備零組件、精密加工件、治具、載具、真空零件與自動化模組等。此類產品通常具有高精度、少量多樣與嚴格品質要求。

常見異常包括：

• 精密加工尺寸超差
• 無塵室環境異常
• 真空或氣壓不足
• 自動化設備連線異常
• 特殊材料缺料
• 清洗或表面處理異常
• 檢測設備故障
• 製程等待時間過長

Andon 可依產品與製程特性，建立不同異常等級及通知流程。當關鍵設備或品質數據超過警戒值時，系統可立即通知工程、品保與生產單位。

由於半導體供應鏈通常重視交期與品質追溯，完整的異常履歷也能作為客戶稽核、品質改善及製程驗證的重要資料。

其他適合導入的產業

除了上述產業外，下列製造業也適合導入 Andon：

• 沖壓與鈑金加工
• 壓鑄及鍛造產業
• 機械設備組裝
• 家電製造
• 醫療器材製造
• 塑膠與橡膠製品
• 紡織與成衣製造
• 化工與材料加工
• 包裝與印刷產業
• 倉儲及自動化物流中心

如何判斷工廠是否需要 Andon？

企業可以從下列現象判斷是否有導入需求：

• 異常發生後經常找不到負責人
• 設備停機一段時間後主管才知道
• 現場高度依賴電話、對講機或通訊群組
• 不清楚異常目前是否有人處理
• 無法統計設備故障與停機原因
• 相同異常持續重複發生
• 跨部門經常因責任不清而互相等待
• 缺乏完整的異常處理及改善紀錄
• 異常常導致排程延誤與交期不穩

只要工廠存在上述問題，即使設備自動化程度不高，也能先從簡單的按鈕通報、電子看板及手機通知開始，再逐步整合 PLC、IoT 與 MES。

依產業特性規劃導入方式

不同產業的異常類型、設備連線能力與處理流程不同，因此 Andon 系統不應直接套用固定模式。

汽車零組件與電子組裝產業，可重點管理產線節拍與工作站支援；CNC、螺絲扣件及射出成型產業，則應加強設備、模具與工具異常監控；食品及半導體周邊產業，還需納入品質、安全、環境與批次追溯。

企業應先盤點最常發生、影響最大及處理時間最長的異常，再規劃通報按鈕、設備自動觸發、通知對象、處理時限與 Dashboard 指標。如此才能讓 Andon 真正解決現場問題，而不只是增加一套顯示燈號的系統。