為什麼不良率只有 1%，成本影響可能遠超過 1%？

假設某工單生產：

100,000 件

不良率：

1%

代表產生：

1,000 件不良品

如果每件只按照材料成本 30 元計算，看起來損失：

30,000 元

但其中部分產品可能已經經過多道製程。

例如：

材料 → 打頭 → 輾牙 → 熱處理 → 電鍍 → 最終檢驗

如果直到最後一道檢驗才發現不良，前面投入的設備時間、人工、能源與委外加工費都已經發生。

因此：

不良數量相同，發現不良的製程位置不同，成本也可能完全不同。

COPQ 是什麼？

COPQ（Cost of Poor Quality）可理解為：

因為產品沒有一次做對，而額外產生的成本。

製造現場常見的 COPQ 包含：

• 報廢
• 重工
• 返修
• 挑選
• 重複檢驗
• 製程停線
• 客戶退貨
• 客訴處理
• 緊急補產
• 額外運輸

因此 COPQ 的核心並不是單純計算 Scrap Cost，而是找出：

「品質問題總共消耗了多少原本不需要投入的資源？」

報廢成本不能只計算材料

Scrap Cost 應包含已投入製程價值

假設某產品：

原料：20 元
打頭：5 元
輾牙：4 元
熱處理：6 元
電鍍：8 元

若產品在打頭後立即報廢，已投入成本約：

25 元

但如果完成電鍍後才被判定報廢，已投入成本可能達：

43 元

同樣都是一件報廢品，成本影響並不相同。

這也是 MES 串聯製程履歷後非常適合分析的資料。

重工為什麼是最容易被低估的品質成本？

重工產品最後通常仍會變成：

Good Unit

因此只查看最終良率時，很可能看不出問題。

例如：

投入：10,000 件
最終良品：9,900 件
報廢：100 件

看起來良率為：

99%

但如果 9,900 件良品中有 800 件曾經重工，就代表企業額外投入了大量設備與人工資源。

因此 COPQ 應將：

Rework Cost

獨立列出，而不能只看最終報廢。

重工成本可以如何計算？

例如某批產品有：

500 件需要重新輾牙

每件重工增加：

設備時間：10 秒
人工處理：5 秒
重複檢驗：3 元

除了直接檢驗費之外，MES 還可以計算額外設備占用時間。

如果重工占用了：

500 × 10 秒 = 5,000 秒

約等於：

83 分鐘設備產能

這 83 分鐘原本可以生產正常工單，因此重工除了直接成本，也形成產能機會損失。

為什麼「不良發現得越晚」通常越昂貴？

假設製程為：

A → B → C → D → E → 最終檢驗

如果 A 製程產生的缺陷直到 E 才被發現，產品已經消耗 B、C、D、E 的加工資源。

因此 MES 很適合建立兩個欄位：

Defect Origin Process

與：

Detection Process

例如：

缺陷產生：打頭
發現位置：最終檢驗

這類問題值得優先改善，因為除了降低缺陷之外，還可以研究：

能不能更早發現？

MES 如何建立 COPQ？

可以將資料串聯成：

工單 → 批號 → 製程 → 檢驗 → 不良原因 → 不良數量 → 處置方式 → 報廢／重工 → 成本

再搭配 ERP 的：

• 材料成本
• 人工費率
• 製程費率
• 委外加工費

即可將品質事件轉換成成本。

如此品質報表便能從：

尺寸不良：850 件

提升為：

尺寸不良：850 件，COPQ 72,000 元

哪一種不良應該優先改善？

假設：

不良原因	數量	COPQ
外觀刮傷	2,500	45,000 元
尺寸超差	900	125,000 元
熱處理異常	280	210,000 元
電鍍異常	150	165,000 元

如果按照 Defect Quantity 排序，會優先改善外觀刮傷。

但按照 COPQ 排序，熱處理異常才是最大的品質成本來源。

因此：

不良最多的問題，不一定是最值得優先改善的問題。

COPQ Dashboard 應呈現哪些資訊？

建議包含：

• Total COPQ
• COPQ / Sales
• Scrap Cost
• Rework Cost
• Sorting Cost
• Reinspection Cost
• Customer Return Cost
• Defect Quantity
• 不良原因 COPQ Pareto
• 製程 COPQ 排行
• 產品 COPQ 排行
• 設備 COPQ 排行
• 工單 COPQ 排行
• 月度 COPQ Trend

其中很適合並列兩張 Pareto：

Defect Quantity Pareto

與：

COPQ Pareto

兩張排行很可能完全不同，這正是管理價值所在。

如何利用 MES 找出品質成本的 Root Cause？

例如 MES 發現：

尺寸超差 COPQ：本月 180,000 元

即可繼續 Drill Down：

產品 → 工單 → 製程 → 設備 → 模具 → 班別 → 人員 → 原料批次

最後可能發現：

80% 的成本集中在：

特定設備＋特定模具

品質改善就能從「要求現場降低不良」變成具體改善對象。

如何建立 COPQ 改善閉環？

建議流程：

MES 蒐集不良 → 分類 Defect → 記錄處置 → 計算 Scrap／Rework → 換算 COPQ → 建立成本 Pareto → 找出高成本問題 → Root Cause Analysis → 執行改善 → 比較改善前後 COPQ

例如改善前：

COPQ：每月 520,000 元

改善後：

COPQ：每月 310,000 元

便能直接量化：

每月改善效益：210,000 元

品質改善成果也就不再只有「不良率下降 0.5%」。

導入 COPQ 分析有哪些效益？

可協助企業把不良率轉換成財務影響，辨識真正高成本的品質問題，量化報廢與重工造成的隱藏損失，找出應優先改善的產品、設備、模具與製程，並讓品保、生產與管理階層用共同的成本指標衡量改善成果。